【正文】 距100cm，最小間距75 cm，中間增設(shè)扁鋼小豎肋，以增加面板的鋼度，扁鋼型號見附圖。同時按頂齒板類型設(shè)計了A齒板系列和B齒板系列的齒板調(diào)節(jié)塊，使本套模板的使用功能得到了最大發(fā)揮。以∠757510mm作為鋼模的角邊，以便模板聯(lián)接。本內(nèi)模頂部設(shè)置3組12套10噸油頂，車駕底部設(shè)2組8套20噸油頂。⑶ 車架就位后應使用油頂將車架頂升至設(shè)計高度，解除行走體系與滑道的接觸。走行部分由4套焊接在車架上的行走支架和滑輪組成，每套行走支架設(shè)有2個滑輪。⑵設(shè)調(diào)坡墊塊的梁段其底模應安放鋼板預埋件，模板安裝時應檢查預埋件的橫向位置、平整度、同一支座鋼板的四角高差，支座板安裝時應用螺栓固定。底模節(jié)段接頭處采用螺栓連接，接縫以及與側(cè)模交接處用2mm白色膠帶止?jié){，加工模板長度和寬度相應縮小1mm。為了實現(xiàn)對箱梁的線性控制，我們將底模設(shè)置為可調(diào)固定式。然后將澆注后的測量結(jié)果與理論坐標比較，并將誤差在下一橋梁節(jié)段中修正。2個全T構(gòu)長線法生產(chǎn)臺座分別用于左右兩幅橋梁段預制。預制場及施工現(xiàn)場布置詳見“預制場平面布置圖”和“施工現(xiàn)場施工平面圖”。梁段預制場設(shè)2個75m長的全T構(gòu)（預留1個75m長全T構(gòu)）長線法生產(chǎn)臺座，配制6套箱梁內(nèi)外模板（含內(nèi)外模、端模）。除橫隔墻、濕接縫混凝土采用現(xiàn)澆外，其余為預制C55混凝土。共有梁段566節(jié)。第一聯(lián)672 m，第本標段起止里程2KO+345—2K1+248共903m。 范文范例參考 本細則規(guī)定了長線法預應力混凝土箱梁節(jié)段預制施工中各工序操作要領(lǐng)和質(zhì)量要求。第一聯(lián)672 m，第二聯(lián)57 m +669 m共13跨。 m， m，；頂板厚度32cm—80cm,腹板厚45cm—70cm，底板厚度25cm—50cm。采用預制懸拼方法施工連續(xù)箱梁要解決的問題是：①保證箱梁節(jié)段安裝后相臨梁段間的拼縫嚴密；②保證連續(xù)梁安裝完成后的整體線形（包括平面線形和豎向的線形）。鋼筋成型臺架6個，另外配備300t龍門吊機一臺（用于吊運箱梁）；10t門式吊機兩臺（用于制梁區(qū)的鋼筋骨架、模板吊運等工作）；120t門式吊機兩臺（用于箱梁存放）。箱形梁段是分節(jié)預制后再整跨張拉連接，相鄰梁段的接合要求有相當高的精度，本工程梁段預制的施工方案是采用長線臺座吻合澆注的施工方法，即每后一橋梁節(jié)段緊接著前一橋梁節(jié)段澆注，避免在架設(shè)期間出現(xiàn)裂隙。梁段從河堤向公路方向以中跨1個T構(gòu)或邊跨半個T構(gòu)為連續(xù)預制單元逐段預制，預制順序從一個T構(gòu)的一端開始到另一端結(jié)束，當前一個T構(gòu)預制梁段順序吊離臺位并有足夠長的工作位置后，在同一個臺座上開始下一個T構(gòu)梁段預制，照此方式循環(huán)下去直到所有梁段預制完成。每一節(jié)段的頂面用一組六個控制點（前后各三個）來標識控制節(jié)段的中心線和高程，這些控制點將整個橋面分成若干個節(jié)段區(qū)域來計算水平和縱向的理論坐標，計算時考慮曲線偏差和豎曲線修正。底模的平曲線通過底模板內(nèi)外緣長度的不等來實現(xiàn)，豎曲線通過調(diào)整模底鋼墊塊的高度來實現(xiàn)。底模施工完后設(shè)專人組織驗收，臺座表面應光滑平整，同時底模通過計算，調(diào)整鋼墊塊，設(shè)置預拱度。、安裝及拆除本橋設(shè)計共有566片節(jié)段梁，工期又十分緊張，而節(jié)段梁的預制速度主要取決于內(nèi)模的立模速度和質(zhì)量，為保證工期和預制質(zhì)量，內(nèi)模設(shè)計成液壓傳動配合支架千斤頂承重的走行裝置，其主要由走行體系、液壓傳動和支架千斤頂承重體系、模板體系三個部分組成：走行體系由車架、滑道部分和走行部分組成。內(nèi)模立模的安全、準確和速度與走行部分的設(shè)置有著重要的關(guān)系。 本內(nèi)模車架共設(shè)有3組12套液壓系統(tǒng)，其主要作用是利用液壓系統(tǒng)的傳動功能和支承力推動內(nèi)側(cè)模和頂板倒角模板支承體系的移動和直接支承在內(nèi)側(cè)模的承力梁上，以保證內(nèi)側(cè)模和頂板倒角按設(shè)計位置就位并與支架形成支承體系。，為使模板能最大程度上通用，（考慮相鄰節(jié)段梁的齒口寬10cm和另一梁端豎向支撐寬度，模板長度比最大梁段增長了30cm）。橫脅外側(cè)設(shè)置3道2[20b的加勁豎肋與橫向支承桿和液壓系統(tǒng)連接，與液壓體系組成液壓自動立模體系，同時將模板受力傳遞至支架上，與支架形成一體。 側(cè)模設(shè)計、安裝及拆除根據(jù)箱梁節(jié)段外觀需要，外模按三種類型設(shè)計，分別適用于標準梁段，帶消防通道類型的梁段和A1/BA15/B15類型梁段。大豎肋、小豎肋的最大間距為50cm，最小間距為35cm?；幖釉O(shè)豎向加勁板，將橫肋連成一體。側(cè)模安裝時的注意事項⑴安裝前檢查：板面是否平整、光潔有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處應清除干凈。調(diào)整其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及平整度等（按后附表項目）。1測量4頂、底板厚度+10，0用尺量5翼緣寬度177。10測量2鋼底模每米高低差≤2用1m水平尺3鋼模高度177。鋼筋加工檢查項目、。5每構(gòu)件檢查5～10個間距鋼筋安裝檢查項目表 項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1受力鋼筋間距(mm)177。20每骨架抽查30%，用尺量5保護層厚度(mm)+5，0沿模板周邊檢查8處，用尺量 鋼筋運輸、貯存、規(guī)格、廠名、級別分批架空堆置在倉庫（棚）內(nèi)。，作好開捆鋼筋的防護工作。鋼筋彎曲后的二個特點：在彎曲處內(nèi)皮收縮、外皮延伸、軸線長度不變；在彎曲處形成圓弧。45176。鋼筋彎曲調(diào)整值2d注：d為鋼筋直徑。鋼筋彎鉤增加長度，按上圖所示的計算簡圖（ 、平直部分為3d），其計算值為：。⑵ 配料計算時，考慮鋼筋的形狀和尺寸在滿足設(shè)計要求的前提下應有利于加工安裝。鋼筋的除銹，一般通過以下途徑：在鋼筋冷拉調(diào)直過程中除銹，對大量鋼筋的除銹較為經(jīng)濟省力；用機械方法除銹，如采用電動除銹機除銹，對鋼筋的局部除銹較為方便；此外，還可采用手工除銹，如用鋼絲刷、砂盤等。⑷ 鋼筋加工前應調(diào)直。⑴ 機具設(shè)備鋼筋切割采用WQ40型鋼筋切斷機進行，該機可切斷直徑為6~40mm的鋼筋，也可同時一次切斷數(shù)根直徑不大于16mm的鋼筋（見表1），其主要技術(shù)參數(shù)見表2。為此，應在工作臺上標出尺寸刻度線并設(shè)置控制斷料尺寸用的擋板。④ 在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除；如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，應及時向場試驗室反映，查明情況。鋼筋的彎制采用鋼筋彎曲機與手工彎曲相結(jié)合的施工方法。Ⅱ級鋼筋：6~36mm彎曲工作盤直徑（mm）350工作臺面長（mm）760工作臺面寬（mm）760主軸轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/min）510電機功率（kw）3電機轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/min）1420電壓（v）220/380外形尺寸（長寬高）（cm）817064重量（含電機）（kg）435毛重（kg）500⑵ 鋼筋彎制工藝① 劃線鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋，根據(jù)鋼筋設(shè)計尺寸用石筆將各彎曲點位置劃線。② 鋼筋彎曲成型鋼筋在彎曲成型時,心軸直徑應是鋼筋直徑的 ，成型軸應加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。~。② 鋼筋末端彎鉤的凈空直徑滿足設(shè)計要求,。彎起鋼筋彎起點位移20mm；彎起鋼筋的彎起高度177。10按受力筋總數(shù)30%抽查2彎起鋼筋各部分尺寸（mm）177。鋼筋對焊質(zhì)量標準應符合下表要求。接頭處應飽滿，并有一定的鐓粗和均勻毛刺）。⑤　電弧焊焊接操作人員必須經(jīng)過培訓，取得相應資格后才可施作。表5 焊條直徑和焊接電流選擇焊接位置鋼筋直徑（ mm）焊條直徑（mm）焊接電流（A）平焊10~1290~13014~224130~18025~325180~23036~405190~240⑵ 電弧焊機鋼筋電弧焊接均采用上海市肯達焊接設(shè)備廠生產(chǎn)的B1 系列交流弧焊機。表7 電弧焊鋼筋接頭的缺陷和尺寸偏差允許值序號名稱單位允許偏差值1接頭處鋼筋軸線的彎折176。② 拉伸試驗：弧搭接焊接頭，經(jīng)外觀檢查合格后，取樣進行拉伸試驗，并應符合下列規(guī)定：a. 在同條件下（指鋼筋生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機均相同的焊接接頭，以300個作為一批（不足300個，也按一批計），從中切取3個試件做拉伸試驗。⑴ 鋼筋綁扎工藝鋼筋綁扎前先核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單或設(shè)計圖紙、技術(shù)交底相符，如有錯漏，應糾正增補。 表1 鋼筋綁扎鐵絲長度參考表（mm）② 筋綁扎，并保持足夠的剛度，可補入輔助鋼筋將某些交叉點焊牢，但不得在主筋上起焊，并盡量減少焊點數(shù)量。⑤ 橋面筋綁扎完成后，目視應平整，無高低起伏現(xiàn)象。梁底墊塊沿梁長方向布設(shè)位置應在管道定位網(wǎng)鋼筋處，以保證管道坐標的位置正確。 梁體鋼筋骨架在胎具上綁扎成形后，安裝就位前應先在底模上標出中線或梁端線，據(jù)此控制梁體鋼筋骨架的縱向安裝位置，待梁體鋼筋骨架在底模就位后，檢查鋼筋骨架的縱向中心是否與底?？v向中心線重合，否則應局部調(diào)整，使兩線中心重合。表3 鋼筋安裝允許偏差項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1受力筋間距（mm）177。20每個骨架抽查30%，用尺量5保護層厚度（mm梁+5，0每個構(gòu)件沿模板周邊檢查8處，用尺量注：保護層厚度為關(guān)鍵實測項目。1511516錨具采用ф100/116mm波紋管，151159錨具采用ф76/91mm波紋管。⑶ 安裝時注意事項：①波紋管在在安裝前應通過1KN徑向力的作用下不變形，同時作灌水試驗，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時方可使用。④塑料波紋管應按給定的坐標將定位鋼筋固定安裝，定位筋應焊接和定位牢固使其在混凝土澆注期間管不產(chǎn)生位移。⑥管道在模板安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入。試驗結(jié)果均應報監(jiān)理工程師審查。⑸出氣孔的直徑和間距可在足尺試驗中改變以證實選擇方案的合適性。主4（香港側(cè)）、引6墩頂梁段的伸縮縫槽口內(nèi)需預埋伸縮縫裝置的錨固鋼筋，預埋前與伸縮縫廠家取得聯(lián)系，把預埋錨固筋的施工圖交給我方，我方按圖紙施工。每種梁段的相對尺寸按預制梁段臨時吊點布置及構(gòu)造圖施工。體外束鋼管設(shè)定位筋固定于轉(zhuǎn)向塊上，保證砼振搗時不挪位，每個轉(zhuǎn)向塊（橫隔墻）上共需預埋10個無縫鋼管（含預留孔）。無轉(zhuǎn)向塊梁段每片梁設(shè)6個鋼錨件，由于鋼錨件在梁體砼施工時不方便預埋，經(jīng)設(shè)計院同意可在頂、底板相應位置預留孔或預埋連接板，待箱梁內(nèi)模拆除后，梁體拼裝前進行安裝；有轉(zhuǎn)向塊梁段每片梁段設(shè)4個鋼錨件，左上、右上兩個及箱梁內(nèi)部兩個的施工方法同無轉(zhuǎn)向塊梁段，箱梁體內(nèi)轉(zhuǎn)向塊下部不需預埋鋼錨件，只需在轉(zhuǎn)向塊內(nèi)預埋φ50PVC管；每片梁8根。與A13/B13，A14/B14系列梁段及有轉(zhuǎn)向塊相接的梁段，其底板上拉桿錨座預留孔高度注意可調(diào)整，保證與之匹配，錨座上開孔高度應結(jié)合相鄰頂、底板厚度的不同而調(diào)整，以保證拉桿孔對齊。０＃塊安裝精度要求極高，梁體預埋無縫鋼管精度就更高，施工時采用先在鋼板上放樣設(shè)孔，制作鋼板套模，將無縫鋼管放入鋼板套摸內(nèi)，無縫鋼管采用鋼筋定位骨架固定于箱梁模板上，并保證砼施工時鋼管不產(chǎn)生移位變形。若梁體鋼筋及體內(nèi)、體外預應力管道與無縫鋼管位置發(fā)生沖突時，無縫鋼管在梁體內(nèi)相對尺寸不可挪位，可通過移動其他物體位置來調(diào)整，因為下部構(gòu)造是嚴格按變更后（48根/片）圖紙施工的，只有上、下部同時按一個標準施工才能保證0塊順利就位，另外也可以與下部施工單位一起把已施工完的墩的縱、橫軸線彈出，量出每個墩預埋鋼管相對于縱、橫軸線的尺寸，按此尺寸指導箱梁預埋無縫鋼管的施工。預留孔時每片梁頂板8個，底板8個，全橋2683=624個，施工時預埋直徑為Φ50PVC管。 D15排水孔排水孔位于梁段底板上，每片梁4個，分布規(guī)律為墩頂兩側(cè)的（深圳側(cè)、香港側(cè)）梁段底板上，具體布置為以每片箱梁縱、橫軸線交點為中心，沿箱梁橫軸線往左、右每50cm一個孔，左、右各安放2根φ15PVC管，PVC管埋設(shè)于底板鋼筋中，并固定好即可。第二聯(lián)泄水管預留孔分布在墩頂梁段往香港方向的第一個梁段上（引13墩不設(shè)），第二聯(lián)左、右幅共14個。 D16泄水管預留孔泄水管預留孔與泄水槽預留孔呈一一對應布置關(guān)系，即有泄水槽預留孔的梁段就有D16泄水管預留孔，D16泄水管預留孔位于梁段翼板之中，施工時需在梁頂板鋼筋內(nèi)預留φ16PVC管。由于不同梁段的腹板、底板厚度不同，為保證拉桿順利穿過，在預埋相鄰梁段的錨座預留孔時應進行拉桿試穿。 橫隔墻上φ50接縫拉桿預留孔設(shè)橫隔墻梁段上的接縫拉桿是通過在橫隔墻的上部及下部設(shè)預留孔來實現(xiàn)的，橫隔墻的砼采用現(xiàn)澆，梁體拼裝就位后，預埋管（φ50PVC管）同橫隔墻的鋼筋一道拌入梁體，注意事項同轉(zhuǎn)向塊上設(shè)φ50接縫拉桿相同，不再敘述，全橋共30塊設(shè)橫隔墻的梁段，每個梁段預埋16根，共需預埋φ50PVC管480根。鋼材采用符合國家標準的Q235B鋼。：采用不低于425號的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，其技術(shù)要求符合要求。在正常情況下，混凝土配料的計量設(shè)備，應每月校正一次。梁場制梁砼拌合設(shè)備選用南方機械廠制造的75m3/h混凝土攪拌站，其技術(shù)性能見表1為滿足制梁工程施工需要，配置獨立的拌合設(shè)備，經(jīng)過計量檢定，并保持良好的工作狀態(tài)。1粗、細骨料177。根據(jù)測定或計算數(shù)值調(diào)整計量設(shè)置。攪拌第一盤時，考慮到筒壁上的砂漿損失，石子用料應按配合比酌減。投入減水劑時，攪拌時間宜控制在90s～120s，高標號砼攪拌時間控制在120s～150s。量出坍落的cm數(shù)，即為坍落度。梁體砼在拌合和灌注過程中應隨機抽查拌合物的坍落度，開始頭5盤應逐盤測試，待穩(wěn)定后每10盤抽檢一次，以確保砼的和易性滿足施工要求。⑴ 運輸方式根據(jù)梁場制梁臺座及攪拌站布置形式，采用以下混凝土運輸方式：拌合料按要求拌好后倒入砼運輸罐車，通過運輸罐車將拌和料運至制梁臺位處，再將罐車內(nèi)砼放入制梁專用吊灰斗內(nèi)，利用10T龍門吊將吊灰斗內(nèi)砼吊入梁體。② 運輸混凝土的灰斗內(nèi)壁應平整光滑，不吸水、不漏水，并經(jīng)常清除粘附