注塑原因分析ppt課件-wenkub
2023-05-14 02:50:24 本頁面
【正文】 烘干原料2 料溫過高 ( 分解 ) 降低炮筒溫度3 原料中含有其它添加劑 ( 如 : 擴散油 ) 減少添加劑的用量或更換類型4 色粉分解 選用耐高溫的色粉5 射速過快 減慢射速6 膠料塑化不良 減慢螺桿轉速 , 提高背壓7 原料混雜或熱穩(wěn)定性不佳 換料8 進澆口過小或位置不當 加大進澆口9 模具排氣不良 改善模具排氣10 熔料殘量過大 ( 長時間而分解 ) 減少殘量11 下料口溫度過高 檢查下料口處冷卻水 , 降低其溫度銀紋 (料花 /沖花 ) 由于流體 (塑料 )中含有水份 /氣體 ,在注塑成型過程中無法被膠料熔體排出模腔外 .使制品表面形成光澤顏色不一樣的條紋 (亂紋 ). 序號 缺 陷 原 因 改 善 方 法1 原料有水份 徹底烘干原料 .( 除濕機 ). 提高背壓2 料溫過高 , 原料分解 降低料溫3 原料中的其它添加劑降解引起 減少用量或更換4 色粉分解 選用耐高溫的的色粉5 料筒 內(nèi)有空氣 減慢轉速 / 提高背壓6 澆口太小或位置不當 加大進澆口 ,7 模具排氣不良 改善模具排氣8 熔料殘量過大 減少料墊9 下料口料溫過高 檢查下料口處冷卻水 , 降低其溫度披鋒 序號 缺 陷 原 因 改 善 方 法1 原料溫度或模溫太高 降低原料溫度及模具溫度2 射膠壓力太高或注射速度太快 降低射膠壓力或注射速度3 填料過飽或保壓壓力過大 減少射膠量或降低保壓壓力4 合模面貼合不良或合模精度差 檢修模具或提高合模精度5 鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力6 制品投影面積過大 更換鎖模力較大之機器7 入水口分配不均 , 造成局部披鋒 重新分配入水口8 模具變形 模具加裝撐頭或加大模具硬度9 保壓切換 ( 位置或時間 ) 過遲 提前切換補 ( 保壓 ) 的位置10 模具材質(zhì)差、易磨損 選擇更好的鋼材并進行熱處理射膠時模腔內(nèi)的空氣來不及排出 ,在瞬間高壓的壓縮下 ,產(chǎn)生 300度以上的高溫 ,使產(chǎn)品產(chǎn)生困氣 ,燒黑 ,燒黃 . 燒焦 (困氣 ) 序號 缺 陷 原 因 改 善 方 法1 末端注射速度過快 降低最後一級注射速度 ( 困氣位 )2 模具排氣不良 加大或增開排氣槽3 注射壓力過大 減小注射壓力4 熔料溫度過高 降低熔料溫度5 澆口過小或位置不當 改大澆口或改變其位置6 塑膠材料的熱穩(wěn)定性差 改用熱穩(wěn)定性好的塑料縮孔 (真空泡 ) 由收縮引起的在產(chǎn)品內(nèi)部形成空洞 . 缺 陷 原 因 改 善 方 法1 . 模具溫度過低 1 . 提高模具溫度 ( 使用模溫機 )2 . 成品斷面、筋或柱位過厚 2 . 改善成品的設計 , 盡量使用壁厚均勻3 . 澆口尺寸太小或位置不當 3 . 改大澆口或改變澆口位置4 . 流道過長或太細 4 . 減短流道長度或加粗流道5 . 注射壓力太低或注射速度過慢 5 . 提高注射壓力或注射速度6 . 保壓壓力或保壓時間不足 6 . 提高保壓壓力 , 延長保壓時間7 . 流道冷料穴太小或不足 7 . 加大冷料穴或增開冷料穴8 . 熔料溫度偏低或射膠量不足 8 . 提高熔料溫度或增加熔膠行程9 . 冷卻時間太長 9 . 減少模內(nèi)冷卻時間 , 使用水浴冷卻1 0 . 水浴冷卻過急或水溫過低 10 . 提高水溫或減少水浴時間1 1 . 背壓太小 (熔料 密度低) 11 . 適當提高背壓增加熔料密度1 2 . 射嘴阻塞或漏膠 12 . 拆除 / 清理射嘴或重新對嘴水波紋 熔融材料流動的痕跡 , 缺 陷 原 因 改 善 方 法 ① 提高料筒溫度 ② 提高背壓 ③ 提高螺桿轉速2 . 模溫或料溫太低 2 . 提高模溫或料溫3 . 水波紋處射出速度太慢 3 . 適當提高水波紋處的射出速度4 . 太細長的流道 ,一段射出速度太慢 4 . 提高一段射出速度5 . 進澆口過小或位置不當 5 . 加大進澆口或改變澆口位置6 . 冷料穴過小或不足 6 . 增開或加大冷料穴7 . 流道太長或太細 ( 熔料易冷 ) 7 . 改短或加粗流道8 . 進澆口位置不適 8 . 改變進澆口位置9 . 熔料流動性差 9 . 改用流動性好的塑料1 . 原料熔融不佳噴射紋 因澆口的形狀 ,大小不當和過快的注射速度使?jié)部谖划a(chǎn)生氣紋 . 缺 陷 原 因 改 善 方 法1 . 澆口位置不當 1 . 改變澆口位置2 . 料溫或模溫過低 2 . 提高料溫和模溫3 . 注射速度過快 ( 進澆口處 ) 3 . 減慢 ( 進澆口處 ) 的注射擊速度4 . 改大澆口或做成護耳式澆口 ( 亦可在澆口附近設阻礙柱 )5 . 塑料的流動性差 5 . 改用流動性較好的塑料4 . 澆口過小或形式不適 ( 側澆口 )夾水線 兩股料前鋒相結合處形成的細線條 . 缺 陷 原 因 改 善 方 法 ① 提高料筒溫度 ② 提高背壓 ③ 提高螺桿轉速2 . 模溫或料溫太低 2 . 提高模溫或料溫3 . 水波紋處射出速度太慢 3 . 適當提高水波紋處的射出速度4 . 太細長的流道 ,一段射出速度太慢 4 . 提高一段射出速度5 . 進澆口過小或位置不當 5 . 加大進澆口或改變澆口位置6 . 冷料穴過小或不足 6 . 增開或加大冷料穴7 . 流道太長或太細 ( 熔料易冷 ) 7 . 改短或加粗流道8 . 進澆口位置不適 8 . 改變進澆口位置
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