【正文】 基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。粗基準是機械加工工序中的第一道工序中用未經(jīng)加工過的毛坯作為定位基準，在隨后的工序中，用加工過的表面作為定位基準，則成為精基準[78]。3 機械加工工藝規(guī)程設計 零件表面加工方法的選擇零件各表面的加工方法和方案選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟方面的要求，在選擇時，應根據(jù)各種加工方法的特點及經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結合零件的特點和技術要求，應慎重決定。 零件毛坯圖由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由零件圖可知，φ32mm、φ16mm的中心線是主要的設計基準和加工基準。 零件的工藝分析，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件，根據(jù)零件加工要求制定出可行的工藝路線和合理的夾具方案，以確保零件的加工質(zhì)量。在棘輪上方即為φ16mm孔裝棘爪。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。進入二十一世紀，我國發(fā)展經(jīng)濟的主導產(chǎn)業(yè)仍然是制造業(yè)，特別是在我國加入世貿(mào)組織后，世界的制造中心就從發(fā)達國家遷移到了亞洲，我國有廉價的勞動力和廣大的消費市場，因此，我國工業(yè)要想發(fā)展，就需要有相應的技術和設備來支持[2]。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求[1]。自新中國成立以來，我國的制造技術與制造業(yè)得到了長足發(fā)展，一個具有相當規(guī)模和一定技術基礎的機械工業(yè)體系基本形成。工藝設計是在學習機械制造技術工藝學及機床夾具設計后，在生產(chǎn)實習的基礎上，綜合運用所學相關知識對零件進行加工工藝規(guī)程的設計和機床夾具的設計，根據(jù)零件加工要求制定出可行的工藝路線和合理的夾具方案，以確保零件的加工質(zhì)量[3]。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來，直到零件最后加工成型[56]。φ16mm孔通過銷與杠連接。零件的加工質(zhì)量，要可靠地達到了圖紙所提出的技術條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。該零件的主要加工面可分為兩組：(1)φ32mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：φ32mm的兩個端面及孔和倒角，φ16mm的兩個端面及孔和倒角。由參考文獻[2]中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。 基準的選擇基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基準的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。(1)粗基準的選擇對于一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關零件粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應選擇這些不加工表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面時，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準。為使基準統(tǒng)一，先選擇φ32mm的孔和φ16mm的孔作為精基準[910]。工序Ⅷ 鉆、粗精鉸φ16mm,倒角45176。的錐孔工序Ⅸ 工序Ⅹ 絲錐攻絲M86H 以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程卡綜合片” 工藝方案的比較與分析上述前兩個工藝方案的特點在于：兩個加工方案都是按先加工面再加工孔的原則進行加工的。因此，選用方案二是比較合理的。的錐孔120,倒角45176。工序基準的選擇應注意以下幾點：(1)選設計基準為工序基準時，對工序尺寸的檢驗就是對設計尺寸的檢驗，有利于減少檢驗工作量。根據(jù)《機械工藝手冊》。查《機械工藝手冊》。查《機械工藝手冊》。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由參考文獻可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。故選用臥銑，選擇XA6132臥式銑床，專用銑夾具和游標卡尺。工序80 鉆粗、精鉸φ16mm孔,倒角45176。工序100 銑16mm孔下端面。選用Z5215A搖臂鉆床加工，專用鉆夾具和游標卡尺。 夾具的選擇本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。(4)鉆φ16mm孔。 (5)攻絲M86H ，選用M8絲錐。(3)選擇加工槽所用量具槽經(jīng)粗銑、精銑兩次加工。 切削用量及基本時間的確定 工序Ⅰ的設計本工序為粗銑φ32mm孔右端面。β=45176。(2)選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)參考文獻文獻[2]資料所知，銑刀直徑D=60mm，耐用度T=180min。根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率P= PP ()P==6＞P= 因此機床功率能滿足要求。(b)選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)參考文獻[2]資料所知，耐用度T=180min。(e)基本時間 t=t== min(2)銑φ32mm孔左端面由參考文獻[1]《機械加工工藝手冊》表得：， ；由銑刀直徑，銑刀齒數(shù)。由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取銑削深度a=。查得P=，根據(jù)銑床XA6132說明書，機床主軸允許功率為：P= = ，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即=，=35mm/min，= 75r/min，= ，= 。a=12176。由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取銑削深度a=。則實際切削： === 實際進給量：===(d)校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)參考文獻[2]資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= ，P= kw，P=。(a)每齒進給量查《切削用量簡明手冊》，得= ～，故取= 。查得P=，根據(jù)銑床XA6132說明書，機床主軸允許功率為：P= = ，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即=，=，= 300r/min，= 303m/min，= 。 (2)選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻[1]《機械加工工藝手冊》表5130，耐用度T=50min。(1)確定進給量 根據(jù)參考文獻[3]=～，按按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取=。(3)確定切削速度,，kmv=1。45176。(b)選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度查《切削用量簡明手冊》， mm～，壽命。(b)選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度查《切削用量簡明手冊》～，壽命。(b)鉆頭磨鈍標準及壽命　查《切削用量簡明手冊》， mm～，壽命。選用高速鋼圓柱銑刀,深度ap=3mm, ,故據(jù)《切削用量簡明手冊》,取刀具直徑D=60mm。(2)選擇銑刀磨損標準及耐用度 查《切削用量簡明手冊》， mm～,壽命T=180min。倒角，選用Z5215A搖臂鉆床加工,刀具采用選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，φ6mm高速鋼麻花鉆，鉆頭采用雙頭刃磨法，使用切削液，后角αo＝120176。(2)選用鉆頭磨鈍標準及耐用度 查《切削用量簡明手冊》，根據(jù)表5130， mm～，壽命。a0=20176。(3)確定切削速度和每齒進給量根據(jù)參考文獻[2]資料所知，依據(jù)銑刀直徑D=6mm，銑削寬度ae=3mm，銑削深度ap =9mm，耐用度T=60min時查?。?8mm/s，=439r/min, =490mm/s。(1)確定進給量 查《切削用量簡明手冊》，由于孔徑和深度都不大，由表查5132可知得。專用夾具是為了適應某一工件的某一工序加工的要求而專門設計制造的,其功用主要有下列幾個方面：(1)保證工件被加工表面的位置精度,例如與其他表面間的距離精度,平行度,同軸度等。按夾具的應用范圍分類有通用夾具、專用夾具、成組夾具、組合夾具等，按夾具上的動力源分類有手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具、切削力及離心力夾具等。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。這種用來安裝的工件以確定工件與切削刀具的相對位置并將工件夾緊的裝置稱為機床夾具。機床夾具通常是指裝夾工件用的裝置,至于裝夾各種刀具用的裝置,則一般稱為輔助工具。在給定的零件中，由于公差要求較低，因此本步的重點應在加緊的方便與快速性上。 定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇孔Φ32mm和端面為基準定位，側面加定位銷輔助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。(2)分度裝置 分度是由固定在定位銷的轉盤來實現(xiàn)的。 定位方案圖為能迅速、準確地確定刀具與夾具的相對位置，鉆夾具上都應設置引導刀具的元件—鉆套。根據(jù)《機床夾具手冊》，72m620 GB/T22649