三聚氰胺工藝技術(shù)方案-wenkub
2023-05-09 13:47:55 本頁面
【正文】 雙氰胺法已逐步被淘汰，尿素法是今后的發(fā)展方向。一、 國內(nèi)、外技術(shù)工藝概括世界三聚氰胺的生產(chǎn)方法按原料分有雙氰胺法和尿素法；按操作壓力分有高壓法（810MPa，代表性的工藝有新日產(chǎn)法、歐技技術(shù)和美國Allied法）、低壓法（，代表性的工藝是荷蘭DSM法）、常壓法（，代表性的工藝有德國BASF法、奧地利OSW法、燁晶科技的氣相淬冷法和中國自行開發(fā)的半干式常壓法）。無論哪種工藝技術(shù)，其生產(chǎn)都有反應(yīng)、淬冷和尾氣回收三個工序。國外技術(shù)工藝概括目前，世界上技術(shù)先進(jìn)、競爭力較強(qiáng)的三聚氰胺生產(chǎn)工藝主要有日本的Nissan和意大利的Montedison高壓法以及荷蘭DSM和德國BASF的低壓法。Nissan工藝技術(shù)屬于較早的高壓法技術(shù)，它吸收了低壓法的一些優(yōu)點，又改良了濕法工藝的缺點，基本上為人們所接受，但日本Nissan公司只限于自己使用該技術(shù)。離心分離產(chǎn)生的母液經(jīng)氨回收和廢水處理，氨和工藝水重新加以回收利用。含三聚氰胺質(zhì)量分?jǐn)?shù)8％～14％的溶液經(jīng)旋流器濃縮分離后，在解析塔中用蒸汽汽提出殘余的NH3和CO2，然后送混合槽，同時加入經(jīng)氨回收系統(tǒng)預(yù)熱的結(jié)晶循環(huán)母液和助濾劑，使三聚氰胺全部溶解，再加入活性炭脫色，漿液濾去不溶性雜質(zhì)后在結(jié)晶器中結(jié)晶。 MPa的蒸汽，其溫度降至330℃后進(jìn)入過濾器過濾副產(chǎn)物結(jié)晶和催化劑粉塵，凈化氣進(jìn)入結(jié)晶器。2 、國內(nèi)技術(shù)工藝概括我國是世界上三聚氰胺實際應(yīng)用技術(shù)最全的國家。1）燁晶科技的低壓氣相淬冷生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)入21世紀(jì)，山東海化、江蘇化工設(shè)計院和北京清大華業(yè)(燁晶科技)聯(lián)合開發(fā)了與BASF公司流程相似的低壓氣相淬冷法生產(chǎn)工藝，并建成12 kt/a裝置，其主要應(yīng)用企業(yè)有山東魁星、南京金陵石化、山西豐荷、四川化工、河南駿化等，目前已成功開發(fā)出30 kt/a和50 kt/a裝置技術(shù)。三聚氰胺結(jié)晶隨氣流進(jìn)人旋風(fēng)分離器，分離出的三聚氰胺晶體從底部排料口經(jīng)螺旋輸送機(jī)送出，用氣流送往包裝系統(tǒng)。裝置投產(chǎn)后，經(jīng)過幾次重大技術(shù)改造，使裝置保持了設(shè)備完好性和技術(shù)先進(jìn)性， t/d（ 萬t/d）。玖源科技三聚氰胺技術(shù)利用原有引進(jìn)裝置，在原DSM氣相反應(yīng)和液相淬冷工藝的基礎(chǔ)上，通過優(yōu)化工藝參數(shù)、縮短工藝流程、改變分離凈化方式等措施，達(dá)到節(jié)約能源、降低消耗的目的。氨和二氧化碳?xì)怏w以及結(jié)晶的三聚氰胺一起從結(jié)晶器底部流出，利用流體自身的動能輸送到旋風(fēng)分離器中。經(jīng)旋風(fēng)和袋濾器分離的三聚氰胺經(jīng)過接收槽、三胺減壓槽、脫氣槽。間歇法工藝過程分為粗制工段和精制工段兩部分，粗制工段工藝過程為：已脫除二氧化碳的干燥氨氣，經(jīng)氨預(yù)熱器加熱后送入流化床底部，通過彎形管預(yù)分布，再經(jīng)分布板上錐形泡罩的縫隙均勻吹入床內(nèi)，使床內(nèi)催化劑呈流化態(tài)。已分離出三聚氰胺的循環(huán)氣體經(jīng)洗塔除二氧化碳并降溫除濕、干燥，再經(jīng)氨壓縮機(jī)升壓后導(dǎo)至氨氣柜。目前各種三聚氰胺生產(chǎn)工藝技術(shù)的開發(fā)都向著規(guī)模大、能耗低和環(huán)境污染少的方向發(fā)展，國內(nèi)三聚氰胺技術(shù)也有較大的突破，在激烈的競爭中，三聚氰胺生產(chǎn)技術(shù)將快速發(fā)展，生產(chǎn)技術(shù)日臻成熟。產(chǎn)品需加液氨水解，活性炭處理，重結(jié)晶。意大利蒙特愛迪生（Montedison）技術(shù)該工藝技術(shù)由意大利蒙特愛迪生（Montedison）公司于1962 年開發(fā)。高壓尾氣可回到尿素生產(chǎn)裝置或配套的小尿素生產(chǎn)裝置。該工藝是高壓液相法，反應(yīng)器溫度400℃，操作壓力10 MPa，工藝中不使用催化劑。缺點是工藝流程長，驟冷系統(tǒng)設(shè)備多，且腐蝕嚴(yán)重，部分設(shè)備需使用鈦合金材料。反應(yīng)氣體混合物用循環(huán)母液淬冷、洗滌，將三聚氰胺捕集下來形成三聚氰胺晶漿，晶漿經(jīng)汽提、溶解、活性炭處理后重結(jié)晶、分離、干燥得到成品。該法是一步氣相催化法，使用流化催化床，反應(yīng)器溫度395400℃，操作壓力常壓，以氧化鋁為催化劑。缺點是與尿素聯(lián)產(chǎn)困難，設(shè)備體積龐大，占地大；生產(chǎn)過程易結(jié)晶堵塞，生產(chǎn)操作和控制要求較高，為使設(shè)備和管道溫度保持在最高沸點組分的露點以上需用蒸汽夾套保溫。兩步合成有利于將分解和轉(zhuǎn)化控制在最佳的溫度條件下，限制副產(chǎn)物生成，但第二步反應(yīng)放出的熱量未能利用。燁晶科技?xì)庀啻憷浞罹Э萍脊驹谙諊飧飨冗M(jìn)工藝技術(shù)的基礎(chǔ)上，開發(fā)了三聚氰胺氣相淬冷工藝。不足之處在于長周期運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定性差，穩(wěn)定生產(chǎn)周期短，開停車次數(shù)多，維修工作量大；產(chǎn)品質(zhì)量與高壓法相比，優(yōu)等品率穩(wěn)定性方面稍差，長周期運(yùn)轉(zhuǎn)質(zhì)量存在一定的差異。該法優(yōu)點是流程簡單，操作容易，維修簡便；對設(shè)備材質(zhì)要求不高，投資省。系統(tǒng)大部分為液相操作，系統(tǒng)不容易堵塞，長周期運(yùn)行穩(wěn)定；易與尿素裝置聯(lián)產(chǎn)；缺點是流程長、設(shè)備多（為滿足防腐要求，設(shè)備材質(zhì)選用極為嚴(yán)格），裝置建廠費(fèi)用高；占地較大，公用工程消耗高，有工藝廢水排放；特別是反應(yīng)器、高壓泵、離心機(jī)、陶瓷過濾器等許多關(guān)鍵設(shè)備還不能國產(chǎn)化，對國外依賴度較大。（3）裝置操作彈性大，一次開車產(chǎn)出合格成品時間較短 。到2008 年底，國內(nèi)已采用歐技技術(shù)建設(shè)三聚氰胺生產(chǎn)能力達(dá)到18 萬噸/年（有
公司管理相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1