【正文】 蝕在腐蝕過程中形成某種腐蝕產(chǎn)物?？梢姡趸さ漠a(chǎn)生及氧化膜的結(jié)構(gòu)和性質(zhì)是化學(xué)腐蝕的重要特征。晶間腐蝕：指沿晶界進(jìn)行的腐蝕，使晶粒的連接遭到破壞。斷裂方式主要是沿晶的、也有穿晶的，這是一種危險(xiǎn)的低應(yīng)力脆性斷裂，在氯化和堿性氧化物或其它水溶性介質(zhì)中常發(fā)生應(yīng)力腐蝕，在許多設(shè)備的事故中占相當(dāng)大的比例。腐蝕疲勞：金屬在腐蝕介質(zhì)及交變應(yīng)力作用下發(fā)生的破壞，其特點(diǎn)是產(chǎn)生腐蝕坑和大量裂紋。從上述腐蝕機(jī)理可見，防止腐蝕的著眼點(diǎn)應(yīng)放在：盡可能減少原電池?cái)?shù)量，使鋼的表面形成一層穩(wěn)定的、完整的、與鋼的基體結(jié)合牢固的鈍化膜；在形成原電池的情況下，盡可能減少兩極間的電極電位差。由于Ni資源較缺，Si的大量加入會(huì)使鋼變脆，因此，只有Cr才是顯著提高鋼基體電極電位常用的元素。（3）加入合金元素使鋼在常溫時(shí)能以單相狀態(tài)存在，減少微電池?cái)?shù)目從而提高鋼的耐蝕性。（6）加入Mn、N等元素，代替部分Ni獲得單相奧氏體組織，同時(shí)能大大提高鉻不銹鋼在有機(jī)酸中的耐蝕性。具有相當(dāng)好的彈性。典型的馬氏體不銹鋼鋼號(hào)有4420（1Cr13～4Cr13）和440（9Cr18）等410鋼加工工藝性能良好。表11 馬氏體不銹鋼的化學(xué)成分/%鋼種CrCMnSiPS其 它403410414416416Se420420F422431440A440B440F~13~~12~1412~1412~1412~1411~1315~1716~1816~1817~~~ Se Mo ~,~％～30％，%（見表2）。同時(shí)，它還具有良好的熱加工性及一定的冷加工性。 鐵素體不銹鋼的鋼種演變見圖12。％，利用Cr、Ni配合獲得單相奧氏體組織。有很好的耐蝕性，極好的成形性，而且經(jīng)過冷加工后能增加強(qiáng)度。在運(yùn)輸領(lǐng)域主要有鐵道車輛和汽車的排氣系統(tǒng)，這是不銹鋼最大的應(yīng)用領(lǐng)域。再如日本1980年以后，用于建筑業(yè)的不銹鋼增長(zhǎng)了約4倍，主要用作屋頂、大樓內(nèi)外裝飾和結(jié)構(gòu)材。、長(zhǎng)壽命和IT的普及關(guān)于環(huán)保方面，首先從大氣環(huán)保的觀點(diǎn)看，用于抑制二噁英發(fā)生的高溫垃圾焚燒裝置、LNG發(fā)電裝置和使用煤的高效發(fā)電裝置的耐熱、耐高溫腐蝕不銹鋼的需求將擴(kuò)大。還有日本一般住宅建筑的壽命特別短為20～30年，廢材處理成為一大問題。還有在半導(dǎo)體和各種基板的制造設(shè)備中，具有良好清潔度和耐久性的不銹鋼發(fā)揮了重要作用。在不銹鋼的熱加工和使用性能方面可以通過控制鐵素體形成元素或奧氏體形成元素的含量,達(dá)到改善熱加工性能和使用性能的目的。此外，在焊接件的熱影響區(qū)也會(huì)出現(xiàn)晶間腐蝕。工程上常采用以下幾種方法防止晶間腐蝕：（1）降低鋼中的碳含量，從根本上解決鉻的碳化物（Cr23C6）在晶界上析出的問題。這種雙相組織不易產(chǎn)生晶間腐蝕。當(dāng)含Ni量達(dá)到8％～10％時(shí)，奧氏體不銹鋼應(yīng)力腐蝕傾向性最大，繼續(xù)增加Ni含量至45％～50％，應(yīng)力腐蝕傾向逐漸減小，直至消失。單相的奧氏體不銹鋼具有良好的冷變形性能，可以冷拔成很細(xì)的鋼絲，冷軋成很薄的鋼帶或鋼管。 奧氏體不銹鋼的熱處理奧氏體不銹鋼常用的熱處理工藝有：固溶處理、穩(wěn)定化處理和去應(yīng)力處理等。一般是在固溶處理后進(jìn)行，常用于含Ti、Nb的188鋼，固溶處理后，將鋼加熱到850～880℃保溫后空冷，此時(shí)Cr的碳化物完全溶解，而鈦的碳化物不完全溶解，且在冷卻過程中充分析出，使碳不可能再形成碳化物，因而有效地消除了晶間腐蝕。對(duì)于超低碳和含Ti、Nb不銹鋼的冷加工件和焊接件，需在500～950℃加熱，然后緩冷，消除應(yīng)力（消除焊接應(yīng)力取上限溫度），可以減輕晶間腐蝕傾向并提高鋼的應(yīng)力腐蝕抗力。不銹鋼分公司海外培訓(xùn)教材（不銹鋼煉鋼工藝與設(shè)備篇）2006年12月15日第三章不銹鋼分公司煉鋼廠概況 概述不銹鋼分公司煉鋼廠包括不銹鋼煉鋼和碳鋼煉鋼兩個(gè)相對(duì)獨(dú)立的煉鋼系統(tǒng)。為了有效地去除原料中的有害元素磷，設(shè)置雙工位鐵水脫磷站一套，以滿足不銹鋼冶煉對(duì)低磷原料的要求。為了協(xié)調(diào)煉鋼生產(chǎn)和連鑄機(jī)生產(chǎn)節(jié)奏，配置一座120tLF爐。在電爐廢鋼配料跨，將廢鋼和部分合金配至廢鋼料籃中，料籃位于帶稱量的料籃車上，料籃車開至電爐跨，由210/70/10t起重機(jī)吊起加入電爐爐內(nèi)，蓋上爐蓋通電熔化。電爐母液由鋼水罐車運(yùn)至加料跨，由280/80t起重機(jī)運(yùn)至氬氧脫碳爐與電爐之間的扒渣站，經(jīng)扒渣后，測(cè)溫取樣，隨后由280/80t起重機(jī)兌入氬氧脫碳爐內(nèi)。脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→電爐→氬氧脫碳爐→連鑄電爐工藝同上述三步法電爐工藝。電爐維修時(shí)，將脫磷鐵水和液態(tài)鉻鐵直接兌入氬氧脫碳爐，吹氧脫碳至進(jìn)VOD的碳含量后，加入硅鐵還原渣中的氧化鉻，隨后將初煉鋼水與爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，鋼渣混沖充分還原，再運(yùn)至精煉跨，經(jīng)扒渣后進(jìn)VOD真空罐內(nèi)進(jìn)行真空精煉。第四章 不銹鋼冶煉主要生產(chǎn)系統(tǒng)不銹鋼冶煉生產(chǎn)系統(tǒng)包括鐵水預(yù)處理系統(tǒng)，電爐系統(tǒng)，氬氧脫碳爐系統(tǒng)和鋼水精煉系統(tǒng)等子系統(tǒng)。倒罐后，鐵水罐進(jìn)入脫磷工位進(jìn)行噴吹脫硅，使鐵水[Si]%以下。：氧槍及升降裝置2套氧槍直徑216。最大出鋼量118t，冶煉周期為60～65min。每爐不銹鋼廢鋼用量約25％，當(dāng)不銹鋼社會(huì)蓄積量增加和市場(chǎng)不銹鋼廢鋼價(jià)格下降時(shí)，可增加不銹鋼廢鋼用量比例以進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。配有爐門氧槍和噴粉槍，噴粉槍能噴硅鐵粉和碳粉。電爐采用原料計(jì)算模型，鋼水成分預(yù)測(cè)模型，電極、氧槍控制模型，合金渣料加料模型，脫硅脫氧計(jì)算模型等進(jìn)行過程控制。95MVA電爐變壓器1套還有母液罐臺(tái)車、吹氧噴粉機(jī)械手、副原料鐵合金加料系統(tǒng)、母液罐、渣罐、烘烤器等設(shè)備。氬氧脫碳爐在鋼液吹煉至低碳區(qū)后，爐底側(cè)部風(fēng)口停止吹氧，吹入氬氣或氮?dú)?，稀釋一氧化碳分壓，保證含鉻鋼液脫碳保鉻的熱力學(xué)條件。如鋼種對(duì)氮?dú)夂坑袊?yán)格要求，爐底側(cè)部風(fēng)口稀釋氣體應(yīng)采用氬氣，如沒有特別要求，可采用氮?dú)獯鏆鍤庠诿撎记捌诨蛉套鳛橄♂寶怏w，以降低氬氣的消耗。脫碳期，采用氧槍和爐底側(cè)部風(fēng)口復(fù)吹供氧，加快脫碳速率，與三步法不同的是由于后面不進(jìn)行VOD真空處理，所以除了對(duì)氮沒有要求的鋼種在脫碳前期可吹入部份氮?dú)馔?，爐底側(cè)部風(fēng)口主要吹氬。帶頂吹氧槍，適應(yīng)高碳區(qū)域快速脫碳的要求；托圈和爐殼連接的特殊設(shè)計(jì)，爐殼更換時(shí)間縮短。氧槍及升降裝置1套氧槍直徑216。扒渣機(jī)2臺(tái)扒渣力：10 kN深脫碳合金和溫度調(diào)整二步法時(shí)，冶煉在氬氧脫碳爐中已基本結(jié)束，本裝置僅用作鋼水罐處理站（LTS），其功能如下：隨后加入還原劑和渣料，進(jìn)行還原操作。氬氧脫碳爐出鋼后扒渣，由精煉跨280/80 t起重機(jī)將鋼水罐吊至真空罐內(nèi)，接上吹氬管，蓋上非真空蓋在常壓下進(jìn)行鋼水調(diào)整，使鋼水成分和溫度滿足連鑄的需要，然后運(yùn)至連鑄鋼水罐回轉(zhuǎn)臺(tái)澆鑄。真空罐蓋車1輛液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)還有真空狀態(tài)下加料裝置、吹氧裝置、真空取樣測(cè)溫裝置等設(shè)備。真空泵系統(tǒng)帶有除塵器，避免了鉻對(duì)水的污染；常壓罐蓋的使用，可以避免鋼水吸氮，控制鋼水調(diào)整過程，蓋上配有測(cè)溫取樣裝置，使工藝操作自動(dòng)化程度高。測(cè)溫取樣合格后鋼水罐車開出到保溫劑投入工位投入保溫劑，然后到吊包工位用起重機(jī)將鋼水罐吊出。LF變壓器1臺(tái)25MVA還有鋼水罐車、事故吹氬頂槍、電極接長(zhǎng)站、保溫劑投入裝置、合金加料系統(tǒng)等設(shè)備。圖51 不銹鋼板坯連鑄生產(chǎn)工藝流程不銹鋼板坯連鑄生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)述：經(jīng)過精煉的溫度、成分均已合格的不銹鋼鋼水送至鋼水接受跨，280/80/20t起重機(jī)將盛滿鋼水的鋼包放置到鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)上，連接好鋼包滑動(dòng)水口液壓缸和鋼包下渣檢測(cè)裝置接線，測(cè)量鋼水溫度后，鋼包加蓋，鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)旋轉(zhuǎn)180176。每輛小車都裝有提升和稱重裝置，每輛小車都可以在澆注位和各自的停車位間往返移動(dòng)。中間包鋼流控制系統(tǒng)采用整體內(nèi)裝式浸入式水口和塞棒控制機(jī)構(gòu)，并帶有事故切斷閘板。結(jié)晶器液面自動(dòng)控制裝置不斷調(diào)節(jié)中間包塞棒的開度，使結(jié)晶器內(nèi)的鋼液面保持穩(wěn)定的高度。二冷室為隧道式，其中充滿著的二冷水和熱鑄坯作用產(chǎn)生的大量蒸汽，通過排蒸風(fēng)機(jī)和管道抽出。直線段以下的彎曲段中裝有一組小徑輥，經(jīng)過7個(gè)彎曲點(diǎn)，將板坯逐漸彎曲到鑄機(jī)的基本半徑。開澆前，澆鑄平臺(tái)上的引錠桿小車開到結(jié)晶器旁，將引錠桿從上部送入結(jié)晶器。鑄坯出了最后一個(gè)扇形段后，從切前輥道進(jìn)入裝有火焰切割機(jī)的切割輥道。經(jīng)過鑄坯質(zhì)量判定模型判定和人工目視檢查認(rèn)定為無缺陷的鑄坯通過橫移小車、輸送輥道和輥道稱量直接送到熱軋的板坯庫(kù)。修磨完畢后經(jīng)檢查已無缺陷的鑄坯再用板坯夾鉗起重機(jī)吊運(yùn)到輸送輥道上經(jīng)稱量送往熱軋板坯庫(kù)。2) 鋼包下渣檢測(cè)裝置電磁式，安裝在鋼包滑動(dòng)水口周圍的耐火材料內(nèi)。結(jié)晶器液面檢測(cè)裝置為渦流感應(yīng)式，結(jié)晶器液面控制精度177。6) 每臺(tái)連鑄機(jī)各有兩個(gè)中間包和浸入式水口預(yù)熱站，每個(gè)預(yù)熱站各設(shè)兩支主燒嘴，燃料為天然氣。10) 結(jié)晶器漏鋼預(yù)報(bào)裝置熱電偶式，預(yù)計(jì)檢出率90%，預(yù)計(jì)成功率98%。13) 不銹鋼連鑄機(jī)的鑄坯導(dǎo)向段設(shè)置鑄流電磁攪拌裝置（SEMS），直接安裝在不銹鋼連鑄機(jī)鑄坯導(dǎo)向段第3段內(nèi)弧上部框架上。C。20) 在橫移小車后面，每臺(tái)連鑄機(jī)均設(shè)有一臺(tái)鑄坯稱重臺(tái)，布置在輸送輥道的下方，稱量精度177。 先進(jìn)技術(shù)的采用為了提高連鑄機(jī)的產(chǎn)量，改善鑄坯的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量，生產(chǎn)無缺陷鑄坯，在不銹鋼板坯連鑄機(jī)上采用了一些適用的工藝技術(shù)和裝備，詳見表57。4優(yōu)化中間包設(shè)計(jì)214。7中間包水口事故閘板214。11結(jié)晶器在線熱調(diào)寬214。214。17二冷控制214。20多支點(diǎn)支撐輥設(shè)計(jì)214。用于鐵素體不銹鋼24上裝引錠桿214。28快速硫印和低倍檢驗(yàn)214。由于二期項(xiàng)目中煉鋼擴(kuò)建了煉鋼和連鑄生產(chǎn)線，熱軋?jiān)黾恿?號(hào)加熱爐，從而增加了近70萬噸的不銹鋼生產(chǎn)能力。連鑄板坯由連鑄車間通過板坯運(yùn)輸輥道，從三個(gè)入口點(diǎn)（ABC1）進(jìn)入熱軋板坯庫(kù)，當(dāng)板坯到達(dá)入口點(diǎn)前，有關(guān)該板坯的技術(shù)數(shù)據(jù)已由連鑄車間的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)送到了熱軋廠的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)，并在監(jiān)視器上顯示板坯有關(guān)數(shù)據(jù)，以便工作人員進(jìn)行無缺陷合格板坯的核對(duì)和接收；同時(shí)，高溫檢測(cè)儀表將在接受點(diǎn)處檢測(cè)板坯溫度。進(jìn)一步節(jié)省能源。碳鋼熱裝軋制（HCR）：按照板坯庫(kù)控制系統(tǒng)（SYC）的統(tǒng)一管理，由30t板坯夾鉗吊車將經(jīng)連鑄2號(hào)板坯輸送輥道運(yùn)到熱軋板坯庫(kù)的合格碳鋼板坯堆放到保溫坑中指定的垛位；軋制時(shí)，根據(jù)軋制計(jì)劃，按照軋制順序，由30t板坯夾鉗吊車逐塊將板坯從保溫坑取出，吊到上料輥道上并運(yùn)到稱量輥道，經(jīng)測(cè)長(zhǎng)、稱重、核對(duì)，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯定位后，由裝鋼機(jī)裝入加熱爐進(jìn)行加熱。根據(jù)軋制計(jì)劃的要求，計(jì)算機(jī)對(duì)板坯的堆垛、吊車的吊運(yùn)進(jìn)行最佳化處理，減少板坯庫(kù)倒垛作業(yè)以達(dá)到減輕吊車的工作負(fù)荷。出爐板坯經(jīng)輥道輸送到高壓水除鱗箱，用高壓水清除板坯表面氧化鐵皮。由于不銹鋼板坯在粗軋機(jī)軋制過程中容易發(fā)生“翹頭”或“扣頭”，粗軋機(jī)上、下輥的速度將根據(jù)不同的規(guī)格采用不同的轉(zhuǎn)速，粗軋機(jī)的絲桿壓上裝置對(duì)軋線高度可在每道次軋制間隙中進(jìn)行調(diào)整，防止“翹頭”、“扣頭”的發(fā)生。帶坯經(jīng)切頭飛剪切除頭、尾后，進(jìn)入精軋除鱗箱，由高壓水清除再生氧化鐵皮，不銹鋼中間坯用蒸汽對(duì)帶坯表面進(jìn)行吹掃；然后經(jīng)過精軋機(jī)F1前的立輥軋機(jī)軋制，以精確控制帶鋼寬度公差、提高和改善帶鋼邊部質(zhì)量；最后送入精軋機(jī)組軋制，帶坯經(jīng)過F1～F7四輥式精軋機(jī)組，～。精軋機(jī)組的穿帶速度、加速度、最大軋制速度、各機(jī)架壓下量、PC軋機(jī)的交叉角、機(jī)架彎輥力等均由計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)按軋制帶鋼的品種和規(guī)格進(jìn)行計(jì)算和設(shè)定，并可動(dòng)態(tài)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)板形的閉環(huán)控制。計(jì)算機(jī)過程控制系統(tǒng)將根據(jù)鋼種、規(guī)格、軋制速度、終軋溫度、卷取溫度的不同要求，對(duì)層流冷卻方式、冷卻速度和水量進(jìn)行設(shè)定，以保證產(chǎn)品的機(jī)械性能。對(duì)需要檢查的鋼卷由鋼卷檢查線的鋼卷小車取下，送到鋼卷檢查線進(jìn)行檢查和取樣，檢查后的鋼卷返回步進(jìn)梁運(yùn)輸機(jī)。 1780熱軋的新工藝、新技術(shù)、新裝備為適應(yīng)不銹鋼和高強(qiáng)度、薄規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)，提高產(chǎn)量、擴(kuò)大品種、降低消耗、增強(qiáng)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力，在熱軋生產(chǎn)工藝流程線上采用下列新工藝、新技術(shù)、新裝備：178。生產(chǎn)薄規(guī)格與高附加值產(chǎn)品，可降低板坯出爐溫度，減小變形抗力，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗，擴(kuò)大極限規(guī)格產(chǎn)品范圍。在鐵素體的基體上形成彌散分布提高強(qiáng)度的島狀馬氏體或貝氏體，得到強(qiáng)度和韌性均佳的帶鋼，適合于生產(chǎn)薄規(guī)格、高強(qiáng)度碳鋼產(chǎn)品。178。 新型ORG裝置，帶有驅(qū)動(dòng)式杯形砂輪，可接指令對(duì)工作輥進(jìn)行全段，分段及組合等不同方式的在線磨輥，自動(dòng)控制可由磨輥預(yù)測(cè)模型和設(shè)定計(jì)算ORGSU模型完成。 GTC為GTO的改進(jìn)型，,。178。板坯庫(kù)物流的順暢與否，與熱軋生產(chǎn)線的產(chǎn)能密切相關(guān)，同時(shí)還影響庫(kù)區(qū)吊車作業(yè)率乃至連鑄的產(chǎn)能，因此，板坯庫(kù)是熱軋生產(chǎn)線上最關(guān)鍵的工序之一。 2個(gè)33180。垛位的間距（中心距），（200180。11000）。 短坯 4800 ～ 6500mm。b）不銹鋼全部連鑄坯:板坯厚度: 180、200mm。最大坯重: 長(zhǎng)坯 30t。10 mm；厚度： 177。 熱軋板坯庫(kù)主要設(shè)備及設(shè)施有板坯運(yùn)輸輥道 三條過跨臺(tái)車（載重量100噸） 一臺(tái)保溫坑（3跨各2座） 四座保溫爐