【正文】 15 不銹鋼板、復(fù)合鋼板瓜瓣切割 盡量使用數(shù)控等離子切割機(jī)。 瓜瓣切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉， 均勻光滑 , 不得有氧化鐵等雜物。 13 封頭一般采用熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應(yīng)進(jìn)行熱處理。材質(zhì)為復(fù)合板、 CrMo 鋼及高強(qiáng)鋼的坡口表面須經(jīng) 100%滲透檢測，按 JB473094 Ⅰ級合格。 在鋼板上以 H 為長度確定一條直線的兩點，再以此兩點為基準(zhǔn)，直角三角形上頂點到底邊的各對應(yīng)點的距離及各自圓周上的弦長 (這些長度尺寸均可用 CAD方便的標(biāo)出 )為半徑確定在展開圖上的各對應(yīng)點，圓滑的連接這些點即可。 偏心錐殼需用三角形展開法畫出，偏心錐殼基本采用整體外委加工，驗收時必需檢查上下α口平行度。 分片過渡段分為正錐殼和偏心錐殼，為方便加工成型一般分成兩半下料加工，成型后的過渡段需經(jīng)預(yù)組裝，預(yù)組裝要求在剛性平臺上進(jìn)行，下口外基準(zhǔn)圓直 徑確定時須考慮每道拼縫預(yù)留 2~3mm 收縮余量，預(yù)組裝錯邊≤ 2mm，拼縫焊前棱角≤ +50mm。 5 橢圓封頭、球形封頭瓜瓣弦長≥ 2020mm 時，平面樣板的弦長≮ 2020mm；瓜瓣弦長＜ 2020mm時，平面樣板的弦長≮瓜瓣弦長。 2 橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚 2mm，具體投料厚度 由制造方確定，確保壓制成形后的最小厚度不小于圖紙技術(shù)要求給出的最小厚度或圖樣厚度。 3 整體封頭用弦長≥ 3/4Di 的內(nèi)（或外）樣板檢查封頭內(nèi)（或外）表面的形狀偏差，最大間隙不得大于 ％ Di，且不得有突變，直邊高度須按設(shè)計圖紙，允差 +53mm，圓度 ％ Di 且≤15mm，周長偏差按訂貨合同。 6 橢圓封頭、球形封頭瓜瓣幾何尺寸允許偏差詳見附圖一。 正錐殼放樣方樣方法如下： (放樣尺寸均以中徑為準(zhǔn) ) 如下左圖所示正圓錐大端直徑為 D、小端直徑為 d、高為 H，圓錐頂角α =tg1[(Dd)/2H] L=D/(2*sinα )、 l=LH/cosα。我公司偏心錐殼多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下圖： 三角形展開畫法： 在右邊圖的右 (或左 )半邊兩圓周上均分相同的等分，再在大圓周上每個點連接小圓周上相鄰的 兩個點。 9 帶瓜瓣封頭和錐段在制造方整體組焊時，需控制錯邊≤ 2mm，拼縫棱角≤ +50mm。整體成形的球形、橢圓形封頭的坡口須根據(jù)直徑大小考慮采用精加工，精加工時須采用合理的工裝夾具，將封頭圓度調(diào)整至合格，保證沿周向坡口角度、鈍邊的均勻一致性。當(dāng)制造單位確能保證冷成形封頭的性能符合設(shè)計、使用要求時，則不受此限。坡口鈍邊允差為177。 切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將 淬 硬層打磨干凈。坡口直線度小于等于切割長度的 1‰，且小于等于 2 ㎜ 。 圖一 特殊技術(shù)要求： CrMo 鋼及σ s≥ 490Mpa 的高強(qiáng)鋼坡口表面須作 MT 或 PT。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗合格。 劃線、號料時須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸 10mm 或平齊），并預(yù)留 3~8mm機(jī)加工余量，按理論最長點尺寸保證。 1mm，對角線允差≤ ，刨削余量為 2mm。 3 標(biāo)記移植 按附圖二、三標(biāo)移統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書自編號。 其余板材下料采用數(shù)控或小車式氧－乙炔切割，但當(dāng)鋼板較薄、余量不多切割后易產(chǎn)生變形時也采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割。 5 坡口切割 16MnR、 20R、 Q235 等鋼板可用 氧－乙炔切割坡口。 176。 6 刨邊 不銹鋼板、復(fù)合鋼板、 CrMo、低溫鋼板坡口均采用刨邊機(jī)。 176。 毛坯線檢查線切割線標(biāo)移 圖二 標(biāo)記移植標(biāo)記移植δ 附圖三 L、 B 尺寸具體見試板工藝 特殊技術(shù)要求： 鋼及σ s≥ 490Mpa 的高強(qiáng)鋼坡口表面須作 MT 或 PT。 筒節(jié)滾圓、校圓 工藝編號： GY03 1 確認(rèn)鋼板經(jīng)壓頭、卷圓后坡口在筒體的內(nèi)外側(cè)是否與焊接工藝一致。 小口徑錐段使用千斤頂或采用錘擊的方法分段壓制，壓制時可采用如下圖所示的胎具： 成型時鋼板 (圖中雙點劃線 )是邊前移邊轉(zhuǎn)動的，壓制 (或錘擊 )部位 在放樣時就以輻射狀畫出。 8 校圓前筒節(jié)上的試板、（熄）引弧板必須采用切割方法取下，不得用錘擊方法取下，校圓時控制圓度：對于普通容器、塔器其圓度≤筒體內(nèi)徑的 1%，且≤ 25mm（卷制接管 ≤ 1%Di，且≤5mm） ，對于剛性不大的筒節(jié)只需對棱角度進(jìn)行校正（棱角≤ 1/10δ s +2mm，且≤ 3mm）。具體尺寸允差見附表一。 4 組對時須嚴(yán)格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。 7 嚴(yán)禁強(qiáng)力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對材料表面進(jìn)行燒烤。 10 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。 13 臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。 筒體環(huán)縫組對 工藝編號： GY05 1 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。δ s 樣板弦長 不小于 300mm（直尺） 錯邊量 縱縫 ≤ 1mm 環(huán)縫 δ s＜ 10mm，錯邊量≤ 1/5δ s δ s≥ 10mm~30mm，錯邊量≤ 2mm δ s＞ 30mm，錯邊量≤ 棱角 (焊前 /焊后 ) 焊前≤ 1/10δ s，焊后≤ 1+1/10δ s，且不大于 端面不平度 ≤ 1‰ Di，且≤ 2mm 圓度 ≤ 1%Di，且≤ 25mm 殼體直線度 （記入封頭、裙座等） 除圖紙另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)大于殼體長度的 1‰；當(dāng)直立容器的殼體長度 L 超過 15m 時，其殼體直線度允差應(yīng)不大于+8mm. 直線度 （分段交貨的容器） 除圖紙另有規(guī)定外，任意 3m 內(nèi)的筒體直線度允差為 3m；當(dāng)筒體長度L15m時，直線度允差為 L/1000mm，筒體長度 L15m 時，直線度允差為+8mm。 5 組對前須找正筒節(jié)圓度，對剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專用撐圓組對夾具，并測量端口周長，根據(jù)周長進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。、 90176。 7 對于內(nèi)件較多的容器和塔器，組對封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心線用角尺引入筒節(jié)內(nèi)部螺桿2802 6 03232δ ＝32δ ＝16并用樣锪或記號筆做好標(biāo)記。 10 蝦米彎環(huán)縫組對前可用放地樣的方法進(jìn)行預(yù)組對，由于需組對的焊縫形狀為橢圓形，因此在組對時必須確保錯邊量≤ 1/4δ且不大于 mm，尤其是彎頭的內(nèi)圓周 尚有壁厚增加的因素。 13 點固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。環(huán)縫點焊預(yù)熱采用氧 — 乙炔火焰加熱，時間不得少于 3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度≥ 150mm 和厚度 12~16mm，間距 400~500mm，防止焊前開裂。 接管 /法蘭組焊 工藝編號： GY6 1 領(lǐng)料 接管法蘭必須有材料確認(rèn)標(biāo)記，并經(jīng)材料質(zhì)檢員驗收合格，方可領(lǐng)料。 法蘭訂貨前必須考慮設(shè)計的特殊備注，如法蘭內(nèi)徑 B，以保證和 SCH 系列薄壁、厚壁接管相匹配。注意設(shè)計對標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長。 不銹鋼接管下料切割須采用等離子切割機(jī)進(jìn)行。 標(biāo)移法蘭端 附圖四 6 環(huán)縫組對 法蘭領(lǐng)料進(jìn)后，要用石棉板將法蘭密封面保護(hù)好。 組對時盡量少用工卡具，以避免機(jī) 械損傷。 如下圖所示： 組對前須找正筒節(jié)圓度，并測量端口周長，根據(jù)周長進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。 定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。環(huán)縫點焊預(yù)熱采用氧 — 乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度≥ 150mm 和厚度 12~16mm，間距 400~500mm，防止焊前開裂。 預(yù)制過程檢查法蘭螺栓孔跨中（對中）時，將石棉板拆卸；交給焊工焊接時，石棉板必須和法蘭擰緊在一起；石棉板損壞后，須隨時更換。卷制接管（單側(cè)）坡口 30176。 焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。 按接管內(nèi)徑卷制接管內(nèi)襯筒，內(nèi)襯筒卷制后先在接管內(nèi)進(jìn)行預(yù)組對，要求襯筒與接管內(nèi)壁盡量帖實，襯筒縱縫組對無錯邊，間隙符合焊接工藝要求。 特殊要求： 1． 盤管無論是外協(xié)還是自己制作，均必須嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙進(jìn)行。根據(jù)接管供貨標(biāo)準(zhǔn)長度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據(jù)圖紙要求，按 JB473094 100%RT 或 PT。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進(jìn)行拼焊、 RT、返修。 本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊。有應(yīng)力腐蝕時，不應(yīng)采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。 管端坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗干凈。若抽檢不合格需 加倍抽檢。 碳鋼、低合金鋼鋼管進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理 ，熱處理后可不再進(jìn)行試壓。 5 換熱管下料后管口應(yīng)平整，管口傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的 1%。 堆焊復(fù)合管板 堆焊前應(yīng)作堆焊工藝評定。鉆孔后應(yīng)抽查不小于 60176。 當(dāng)換熱管與管板強(qiáng)度焊 +強(qiáng)度脹接連接時，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 m。 脹接連接時，管孔表面不應(yīng)有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。 脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。 換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按 GB1511999 標(biāo)準(zhǔn)附錄 B 作焊接工藝評定。 采用機(jī)械滾脹方法強(qiáng)度脹時，控制脹度 Hs 宜控制在 ～ %，脹度按下式計算： Hs =[（ d1+2t） /d– 1]179。 采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時，脹接壓力需根據(jù)試驗確定。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯正反面和配鉆方位。 拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。 1mm，然后將所有換熱管穿入浮動管板。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號和圖樣要求脹接長度一致。脹管完畢應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗，脹大部分和未脹到部分應(yīng)圓滑過渡，用手觸摸有感覺就可。 1mm 以內(nèi)。 1密封墊片應(yīng)為整體 正式 墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。 在法蘭的上表面畫出隔板中心兩個對稱的對中點，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點，在法蘭密封面上畫出兩點連線。 吊裝管束時， 必須使用尼龍吊帶 應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。第二遍可用風(fēng)動扳手緊固，且要使風(fēng) 動扳手在每個螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。過一孔 )緊下一對螺栓。 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊 后角變形。 控制拼縫錯邊≤ 2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯邊≤ 1mm。 底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測定） DN≤ 2020mm 時，為 3mm， DN2020mm時，為 5mm。 5 焊接（程序） 焊工對稱均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊縫各 1 遍，焊角高度 4~6mm。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫 1 遍，焊角高度 6mm。 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫，按圖保證焊角高度 。 6 檢查 最終測量底座環(huán)各項尺寸，底座環(huán)板、整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測定） DN≤2020mm 時，為 3mm， DN2020mm 時，為 5mm。 正式安裝前，先將裙座預(yù)套到位，檢查基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造成該距離超標(biāo) ，須對裙座進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚员ＷC基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準(zhǔn)。、 180176。第 1 遍角焊縫須保證穿透良好。 9 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后應(yīng)清除飛濺物。 模板下料時，內(nèi)、外圓直徑同步放大 7~10 ㎜ 。 將 上下模板點焊在一起套鉆螺栓孔，圓孔粗糙度不得低于 ,并將毛刺清理干凈。 組裝前，專門制作經(jīng)找正、操水平的鋼平臺或至少有 6～ 8 個支撐點的支座臺。 筋板、連接鋼管和模板之間角焊縫按設(shè)計圖紙要 求進(jìn)行間斷焊，保證焊腳高度。 定位標(biāo)記： 0186。及位號標(biāo)記應(yīng)用永久性記號筆在模板上標(biāo)出。 墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 3 滾制 墊板按筒體外徑滾制。所有劃線允差為177。 6 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板周邊圓角、與腹板相接側(cè)的筋板兩端 25179。 7 組對 表面打磨干凈后，將底板、腹板、筋板依次組對成整體，保證橫平豎直，筋板、腹板和底 板外緣平齊。 兩個鞍座對稱交錯，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各 2 遍，焊角高度8~12mm。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座底板沿長度方向的水平度允差為 3mm。 焊縫外觀按本公司優(yōu)良外觀標(biāo)準(zhǔn)。 11 安裝 將墊板與筒體點焊在一 起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過 2mm，將筋板、腹板與墊板點焊在一起，將筋板