制造技術及其裝配的主要問題重點分析工藝流程工藝裝配的關鍵作用-wenkub
2023-04-11 01:28:40 本頁面
【正文】 耐用度T=30min。、刀尖圓弧半徑=。后角αo＝6176。加工要求：粗車端面保證尺寸、車臺階保證17和3車環(huán)槽保證尺寸、粗車外圓保證尺寸、粗車外圓保證和。③確定切削速度v式中CV=,m=,xv=,yv=,T=60min,kv==,則 對φ37mm內(nèi)孔： 對φ47mm內(nèi)孔： 基本時間①確定粗車外圓φ65mm的基本時間 式中 l=17mm, kr=90176。切削速度的修正系數(shù)為KSV=,Ktv=,KTV=,KMV=,故V=71=按C6201機床的轉速選擇n=90r/min=則實際切削速度v=。④選擇車刀磨鈍標準及耐用度 ，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。確定的進給量尚需滿足機床進給強度的要求，故需進行校驗。、,副偏角Kr’=10176。機床為C6201型臥式車床，工件裝夾在三爪自定心卡盤。、選擇刀具①在車床上加工的工序，一般都用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀，加工灰鑄鐵零件采用YG型硬質(zhì)合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8，精加工和精細加工用YG10，切槽宜用高速鋼。故選用C616A型車床。選用臥式車床就能滿足要求。2．查〈〈工藝手冊〉〉—。要求以外圓面ф65（）定位，鑄出毛坯孔ф26。（3）內(nèi)孔。 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“填料箱蓋”零件材料為HT200鋼，硬度為190~240HBW，毛坯質(zhì)量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用機器造型鑄造毛坯。工序Ⅶ：以φ65mm外圓及端面定位，精鏜φ60內(nèi)孔、研磨內(nèi)端面、倒角。.工序Ⅲ：以粗車后的φ155mm外圓及端面定位半精車φ65mm外圓及臺階面。但是仔細考慮，在工藝路線二中，是先精車Φ65外圓及臺階面,然后工序Ⅹ 鉆6ф13孔,2M106H,4M106H深20孔深24的孔及攻螺紋。 工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12個孔后再精加工外圓面和Φ60（）孔。工序VIII：研磨孔φ60內(nèi)端面、倒角。工序IV：半精車φ65外圓及臺階面。工序XI：終檢。工序VII：精細車φ65外圓。工序III：擴孔φ3锪孔φ47。，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。 選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結構簡單，工件裝夾方便。 基準面的選擇 粗基準的選擇。毛坯鑄造時，應防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生。灰鑄鐵不僅成本低，而且具有較好的耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性（減震性）。,粗加工可滿足要求本章小結在本章節(jié)中對題目所給的零件進行了簡要的工藝分析，注明了各個孔的同軸度、面的粗糙度。因此，一般中型機床制造廠用于箱體類零件的機械加工勞動量約占整個產(chǎn)品加工量的15%—20%。 填料箱蓋的技術要求分析箱體類零件是機器及其部件的基礎零件。因此討論研究箱體零件的加工工藝和自動編程是很有現(xiàn)實意義。箱體類零件有：機床主軸箱、機床進給箱、變速箱體、減速箱體、發(fā)動機缸體和機座等。 箱體零件的加工質(zhì)量直接影響著機器的性能、精度和壽命。這次課程設計是我們在畢業(yè)前對機械制造技術的一次系統(tǒng)復習，理論聯(lián)系實際的一次實訓，是我們?nèi)甑拇髮W中一個不可缺少的部分。這次課程設計綜述了制造技術及其裝配的主要問題重點分析工藝流程、工藝裝配的關鍵作用，變形對工件加工的影響檢測技術配套及填料箱蓋的工作環(huán)境和受力情況等關鍵問題設計說明。箱體類零件結構一般比較復雜, 箱壁薄, 表面和孔比較多。根據(jù)箱體零件的結構形式不同，可分為整體式箱體和分離式箱體。本章小結本章介紹了箱體類零件的主要作用以及結構特點。它將機器及其部件中的軸、軸承套和齒輪等零件按一定的相互關系裝配成一整體，并按預定的傳動關系協(xié)調(diào)運動。以Φ65（）軸為中心的表面進行加工包括：尺Φ寸為Φ65（）的軸，尺寸為Φ80的與Φ65（）相接的肩面, 尺寸為Φ100()與Φ65（），尺寸為Φ60()與Φ65（）。第三章 工藝規(guī)程設計 零件機械加工工藝規(guī)程的制定零件機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和方法等的工藝文件。在單件生產(chǎn)或某些簡易機床的箱體，為了縮短生產(chǎn)周期和降低成本，可采用鋼材焊接結構。為了減少毛坯制造時產(chǎn)生殘余應力，應使箱體壁厚箱體澆鑄后應安排時效或退火工序。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。 制訂工藝路線按照先基準面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原則。工序IV：鉆6φ13小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。工序VIII：精、細鏜φ60內(nèi)孔。 工藝路線方案二工序I：粗車小端端面，粗車φ65外圓及臺階端面及各倒角。工序V：半精車φ15φ7φ100、φ80、環(huán)槽及各倒角。工序IX：鉆6φ13小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。方案二是使用車削方式加工兩端面，12個孔的加工放在最后。這樣由于鉆孔屬于粗加工，精度要求不高，而且切削力較大，也可能造成已加工表面變形，表面粗糙度值增大。工序Ⅳ：以φ65mm外圓定位，半精車φ155mm、φ75mm、φ80mm環(huán)槽，半精鏜φ60內(nèi)孔。工序Ⅷ：鉆床鉆6φ13小孔、鉆M10螺紋孔。根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）外圓表面(ф6ф80、ф7ф100、ф9ф155)考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結構取為ф8ф10ф160的階梯軸式結構，除ф65以外，,只要粗車就可滿足加工要求。毛坯為空心。, 2Z=精鏜 2Z=細鏜ф60() 2Z=(5) ф60()工藝手冊 Z=~ 取Z= Z=~ 取Z= Z=——=(6) 6—ф13 孔
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