水泥廠(chǎng)回轉(zhuǎn)窯畢業(yè)設(shè)計(jì)開(kāi)題報(bào)告-wenkub
2023-04-07 09:58:18 本頁(yè)面
【正文】 各種干法窯型相比所展現(xiàn)的良好性能，深受用戶(hù)青昧，先是以油為燃料，1976年在四平石嶺水泥廠(chǎng)建成第一臺(tái)SF窯，隨后轉(zhuǎn)入以煤為燃料的各種類(lèi)型預(yù)分解窯的研制、開(kāi)發(fā)和建設(shè)，邁出了我國(guó)當(dāng)代水泥工業(yè)科技進(jìn)步的步伐。 RSP爐1972年。第二階段:70年代初期至中期，為預(yù)分解技術(shù)誕生和發(fā)展階段。1953年第一臺(tái)工業(yè)應(yīng)用的旋風(fēng)預(yù)熱窯由德國(guó)漢堡(Humboldt)公司研制成功，并正式投入生產(chǎn)?，F(xiàn)在NSP技術(shù)己成為水泥工業(yè)鍛燒技術(shù)發(fā)展的主導(dǎo)方向。這時(shí)入窯CaCO3表觀(guān)分解率可達(dá)40%50%，但SP窯存在著電耗高、結(jié)皮堵塞、窯內(nèi)熱負(fù)荷大、運(yùn)轉(zhuǎn)率低等缺點(diǎn)。從發(fā)展歷程上來(lái)看SP窯是NSP窯的基礎(chǔ)，NSP窯則是SP窯的進(jìn)一步發(fā)展和完善。[2]預(yù)分解窯(NSP)是在SP窯技術(shù)基礎(chǔ)上的一次飛躍，其特點(diǎn)是在懸浮預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增加了一個(gè)分解爐作為窯系統(tǒng)的第二熱源，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在懸浮態(tài)或流態(tài)化條件下極其迅速地進(jìn)行，還使入窯生料的碳酸鹽分解率從SP窯的40%左右提高到85%到95%，大幅改善回轉(zhuǎn)窯的熱工性能，使窯的生產(chǎn)能力成倍增長(zhǎng)，因此，在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、能源消耗、襯料壽命和環(huán)境保護(hù)諸方面，都表現(xiàn)出更加優(yōu)越的性能。[1] 水泥煅燒技術(shù)及SP、NSP技術(shù) 自1824年英國(guó)人阿斯普丁(JASPdin )首先獲得波特蘭水泥專(zhuān)利權(quán)以來(lái)，水泥鍛燒技術(shù)不斷改進(jìn)，經(jīng)歷了普通回轉(zhuǎn)窯、機(jī)械立窯、立波爾窯等的發(fā)展，直至20世紀(jì)50年代初懸浮預(yù)熱器窯出現(xiàn)，為熟料鍛燒開(kāi)辟了一條新的技術(shù)思路。經(jīng)過(guò)近2個(gè)世紀(jì)的發(fā)展，世界水泥工業(yè)取得了舉世矚目的成績(jī)，生產(chǎn)技術(shù)不斷進(jìn)步，單位產(chǎn)品的能源消耗不斷下降，自動(dòng)化、現(xiàn)代化程度不斷提高，環(huán)保設(shè)施日益完善。我國(guó)水泥工業(yè)在進(jìn)人20世紀(jì)80年代后，也得到很大發(fā)展，自1985年以來(lái)，產(chǎn)量穩(wěn)居世界第一，但存在總量過(guò)剩、結(jié)構(gòu)性矛盾突出、工藝裝備落后、環(huán)境污染嚴(yán)重、工廠(chǎng)效益低下等問(wèn)題。而上世紀(jì)70年代初出現(xiàn)至今仍在快速發(fā)展的以懸浮預(yù)熱和窯外分解相結(jié)合的新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)，為大幅度降低熱耗及水泥生產(chǎn)的大型化、高效化發(fā)展開(kāi)辟了成功的道路。預(yù)分解窯己成為國(guó)際公認(rèn)的代表當(dāng)代最高技術(shù)水平的水泥緞燒方法。懸浮預(yù)熱器從根本上改變了氣流和生料之間的傳熱方式。只有NSP技術(shù)的出現(xiàn)才使預(yù)分解技術(shù)趨于成熟。正向建設(shè)“生態(tài)環(huán)境材料型”產(chǎn)業(yè)的可持續(xù)發(fā)展方向邁進(jìn)。隨后，各種類(lèi)型的懸浮預(yù)熱窯相繼出現(xiàn)，特別是在60年代發(fā)展迅速并日趨大型化，最大的懸浮預(yù)熱器窯于1972年由日本川崎公司為宇部水泥公司建成，窯徑達(dá)6m左右，單機(jī)日產(chǎn)達(dá)5000t以上，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，至70年代初期，世界上的各種懸浮預(yù)熱窯共有近600臺(tái)之多。1964年德國(guó)多德豪森(Dottenhausen)水泥廠(chǎng)在懸浮預(yù)熱器的中間級(jí)喂入含油頁(yè)巖的生料，提高了入窯分解率，開(kāi)始了預(yù)分解技術(shù)的先例。 KSV爐1974年。第三階段:70年代中、后期，為預(yù)分解技術(shù)完善、提高階段?，F(xiàn)己開(kāi)發(fā)出幾十種各具特色的分解爐。如采用各具特色的折流板、導(dǎo)向板、撒料器、軸流器等結(jié)構(gòu)形式，以使旋風(fēng)筒的技術(shù)性能不斷完善。如洪堡公司開(kāi)發(fā)的長(zhǎng)徑比等于10左右的兩支點(diǎn)短窯Pyrorapid(R)窯。并研制成功以煤為燃料的各種類(lèi)型預(yù)分解窯，并加大了它們的生產(chǎn)規(guī)模。以及與之配套的耐火、耐熱、隔熱、耐磨材料的制造技術(shù)，自控技術(shù)，環(huán)保設(shè)施等整體改進(jìn)開(kāi)發(fā)階段。日產(chǎn)能力達(dá)5000t/d, 7000t/d, 9000t/d, 10000t/d等規(guī)模的生產(chǎn)線(xiàn)超過(guò)80條，正在興建的最大生產(chǎn)線(xiàn)為12000t/d。國(guó)際水泥工業(yè)在環(huán)保、廢渣、工業(yè)及生活垃圾綜合利用等方面，均以達(dá)到相當(dāng)高的水平。國(guó)外一般替代率達(dá)到10%^20%。我國(guó)技術(shù)人員己經(jīng)比較熟練地掌握了新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)。目前，我國(guó)水泥產(chǎn)量位居世界第一，年產(chǎn)量已達(dá)7億噸以上，但是新型干法水泥產(chǎn)量不足總量的14%到目前為止，在線(xiàn)生產(chǎn)的日產(chǎn)700t以上的預(yù)分解窯僅有223 條。(2)實(shí)現(xiàn)高效余熱回收，最大程度減少水泥電耗。進(jìn)行科學(xué)管理和商務(wù)活動(dòng)是近年來(lái)國(guó)外水泥工業(yè)在信息化、自動(dòng)化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化領(lǐng)域中所進(jìn)行的主要工作。十五期間國(guó)家著力推進(jìn)一批新型干法水泥項(xiàng)目，使十五期間新型千法水泥產(chǎn)量年均增長(zhǎng)1000萬(wàn)噸，力爭(zhēng)到2005年新型干法水泥產(chǎn)量達(dá)到2億噸，2010年新型干法水泥產(chǎn)量達(dá)到3億噸，2020年使新型干法水泥產(chǎn)量占水泥總產(chǎn)量的比重達(dá)80%左右。本課題重點(diǎn)放在預(yù)分解窯系統(tǒng)中的旋風(fēng)筒、分解爐設(shè)計(jì)上。目前我國(guó)水泥工業(yè)存在的主要問(wèn)題是:淘汰小水泥的任務(wù)相當(dāng)艱巨。[5]二、 工藝設(shè)計(jì)方案本課題是結(jié)合冀東水泥廠(chǎng)第二期工程進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研。新型于法生產(chǎn)線(xiàn)燒成系統(tǒng)是由預(yù)分解系統(tǒng)、回轉(zhuǎn)窯、冷卻機(jī)、燃燒器并配以合理可靠的動(dòng)力裝置構(gòu)成一個(gè)配置好的燒成系統(tǒng)，必須具備較低的動(dòng)力消耗、較低的系統(tǒng)能耗及對(duì)原燃料和生產(chǎn)操作控制過(guò)程有較寬的適應(yīng)性燒成系統(tǒng)作為整條生產(chǎn)線(xiàn)的核心，工藝系統(tǒng)的配置同時(shí)兼顧理論研究成果和生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，盡量選用目前最先進(jìn)又可靠的裝備，保證了系統(tǒng)技術(shù)指標(biāo)的先進(jìn)性。如為了保證物料的順暢流動(dòng)，帶料管道的傾斜角要大于物料的休止角等。(5)參數(shù)群的意義準(zhǔn)則門(mén)如:在計(jì)算過(guò)程中，所有的結(jié)構(gòu)參數(shù)、操作狀態(tài)參數(shù)等應(yīng)該有意義。設(shè)計(jì)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、原料： 表21 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、原料表畢業(yè)設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、原料原料和煤灰的化學(xué)組成物料ＬＳＡＦＣＭＲ２ＯＳＯ３石灰石硅石鐵粉
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