【正文】 動元件的數(shù)目 n，可以減小誤差。 返回本章目錄 例： Y3150E 當?shù)?1個齒輪有轉(zhuǎn)角誤差 ??1。 由以上可得： 返回本章目錄 R △ R R1 R3 3 2 4 1 理論位置 實際位置 R o o ′ 返回本章目錄 圖 68 車削時純徑向跳動對圓度的影響 1理想工件位置 2實際工件位置 工件回轉(zhuǎn) (車削 )的情況 : ① 工件回轉(zhuǎn)在 1處： R1 = R － A ② 工件回轉(zhuǎn)在 2處： R2 = R ③ 工件回轉(zhuǎn)在 3處： R3 = R + A ④ 工件回轉(zhuǎn)在 4處： R4 = R D13= R1+R2=2R D24= 2R = D13 返回本章目錄 3）傳動鏈誤差 當加工中要求工件與刀具有一定的運動關(guān)系時 ,就產(chǎn)生傳動鏈誤差。 ③ 車螺紋時形成螺距的小周期誤差。 2）主軸誤差 主軸理想回轉(zhuǎn)軸線 — 主軸軸線回轉(zhuǎn)中各位置的 平均軸線。 △ Dz = 返回本章目錄 例 :假設(shè) △ y = △ z= mm ， D=40 mm， 0 . 0 0 0 2 5 m m=400 . 1==2RRzz 2ΔΔ 2 垂直彎曲 結(jié)論 :普通機床導軌水平彎曲比垂直彎曲對加工誤差影響大得多。 對加工誤差影響大的機床誤 差有三個部分： 1）主軸回轉(zhuǎn)誤差 。 原始誤差 （原因） — 加工誤差 （結(jié)果 ） 返回本章目錄 圖 64 原始誤差 原 始 誤 差 原理誤差 工件裝夾誤差 機床誤差 夾具誤差 刀具誤差 度量誤差 工藝系統(tǒng)受力變形 工藝系統(tǒng)熱變形 內(nèi)應(yīng)力變形誤差 調(diào)整誤差 刀具磨損 1心軸 2齒輪坯 H7/h6 2 1 圖 63 滾齒加工的裝夾 例：滾齒時的加工誤差形成 返回本章目錄 影響加工精度的因素 （ 1） 原理誤差 — 由于采用了 近似的加工運動 或 近似的刀具輪廓 而產(chǎn)生的。 硬化程度： H— 表面層顯微硬度 H0— 工件材料加工前顯微硬度（基本度） 返回本章目錄 0000 1 0 0???HNHN ② 表層金相組織變化 加工表面在切削熱作用下，溫度上升至金相組織變化的臨界值時，產(chǎn)生表層金 相組織變化。 應(yīng)用： 廣泛于成批及大量生產(chǎn)。 返回本章目錄 (2)調(diào)整法： 預先調(diào)整好刀具和工件在機床上的相對置， 并在一批零件的加工過程中始終保持這個位置不 變，以保證被加工零件尺寸的方法。 返回本章目錄 (2)定尺寸刀具法： 零件加工尺寸決定于刀具尺寸。 試切一小段 特點： ①費時費力 。 位置精度。 加工質(zhì)量與設(shè)備、工藝方法、工藝措施有關(guān)。 返回本章目錄 加工精度與工件獲得精度的方法 加工精度 — 零件加工后的幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與圖紙規(guī)定的 理想零件 的幾何參數(shù) 符合的程度。 加工誤差 — 是加工精度的另一種表述方法，加工后零件的幾何參數(shù)與 理想零件 的幾何參數(shù)偏離程度 ,以大小示。 ② 與操作工人水平有關(guān) 。 特點： ①尺寸精度決定于： a）刀具 的種類和精度； b）刀具的安裝精度； c）機床的精度。 特點： ①尺寸穩(wěn)定 。 返回本章目錄 (4)自動控制法： 這種方法是把測量裝置，進給裝置和控制系統(tǒng)等組成一個自動控制的加工系統(tǒng)。 ③表層殘余應(yīng)力 加工后表層產(chǎn)生強烈的塑性變形或金相組織變化，造成體積變化。 例 : ① 滾刀用阿基米德蝸桿代替漸開線蝸桿 （近似的刀具輪廓） ； ②模數(shù)銑刀銑齒 （近似的刀具輪廓） ； ③用公制絲桿車蝸桿或英制螺紋。 2）導軌誤差 。（此例兩者相差 400倍） 返回本章目錄 mmR yy ==zy RR ??? 400水平彎曲 兩者比較 誤差敏感方向 — 對加工誤差影響大的加工表 面的法線方向。 主軸回轉(zhuǎn)誤差 — 主軸實際回轉(zhuǎn)中心的瞬時位 置與理想位置的最大偏差。 ⑵純徑向移動△ r ① 鏜削 (刀具回轉(zhuǎn) )的情況； ②車削 (工件回轉(zhuǎn) )的情況。 傳動鏈誤差為內(nèi)聯(lián)系傳動的實際傳動關(guān)系與理論計算的傳動關(guān)系之間的偏差。 返回本章目錄 1???? K差 — 差動輪系傳動比； K分 — 分度掛輪傳動比。 (3)提高末端元件的裝配和制造精度 ,可以減小傳動鏈誤差。 調(diào)整包括： ①機床調(diào)整 。 返回本章目錄 1)試切法加工的調(diào)整誤差 原因： ① 加工余量的影響 ② 微量進給產(chǎn)生的誤差 微量進給誤差的 消除辦法： a）微量進給先退刀再快速引進到需要的刻度值處； b）微量進給用輕輕敲擊手輪，用振動消除爬行現(xiàn)象。 返回本章目錄 返回本章目錄 2)調(diào)整法加工的調(diào)整誤差 在大批大量生產(chǎn)中廣泛采用行程檔塊、靠模、凸輪等機構(gòu)控制刀具的軌跡和行程。gdjjjcgdjjjcpstpstKKKKYYYYFYFK11111?????????gdjjjcst YYYYY ????gdjjjc YYYY 、— 機床、夾具、刀具、工件 受力后 Y方向的位移。 D 39。 Kt , Kw , Kd 分別為床頭 ,尾架 ,刀架的剛度。 ε 1 ?321 ???? ???mng ???? ?mnnnmng?????????? 121???? ?n21 ????? ?如果 則 返回本章目錄 復映系數(shù)： 通常： 多次走刀 : n次走刀，則 由以上分析，還可以把誤差復映概念做如下推廣： ,毛坯的各種誤差 (圓度、圓柱度、同軸度、平直度誤差等 ),都會由于余量不均而引起切削力變化，并以一定的復映系數(shù)復映成工件的加工誤差。在工藝系統(tǒng)剛度較低的場合 ,如鏜一定深度的小直徑孔、車細長軸和磨細長軸等 ,則誤差復映現(xiàn)象比較明顯 ,有時需要從實際反映的復映系數(shù)著手分析提高加工精度的途徑。要使一批零件尺寸分散在公差范圍內(nèi) ,必須控制毛坯的尺寸公差。 a:夾緊力 夾緊力引起的工件形狀誤差 a) b) c) d) 返回本章目錄 b:機床部件和工件自重 a) b) c) 返回本章目錄 （ 5）其它原始誤差的影響 1）工藝系統(tǒng)熱變形 熱脹冷縮 → 變形 加工過程的熱源 : a： 內(nèi)部熱源 (切削熱、機床中傳動副和動力源的摩擦熱） b： 外部熱源 （環(huán)境溫度、陽光、燈光、取暖設(shè)備等） 精密加工熱變形引起的加工誤差占總加工誤差的 40%～ 70%。 殘余應(yīng)力產(chǎn)生原因： 在鑄、鍛、焊熱處理過程中由于工件各部分受熱不均勻或冷卻速度不同以及金相組織變化而引起的體積變化，會使工件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。 進給方向 a) Fy 進給方向 Fy 跟刀架 活頂尖 b) 返回本章目錄 ? 在卡盤一端工件上車出一個縮頸 d≈D/2 ? 前后雙架“對刀”切削。 ③ 橫梁變形的轉(zhuǎn)移 圖中為橫梁變形的轉(zhuǎn)移 返回本章目錄 (4)均分與均化原始誤差 均分原始誤差 就是當坯件精度太低，引起的定位誤差或復映誤差太大時，將坯件誤差均分成 n組，每組坯件的誤差縮小為原來誤差的 1/n。 目的：消除機器和部件裝配后累積誤差。 綜合分析法 —— 數(shù)理統(tǒng)計 返回本章目錄 (1)誤差的性質(zhì) 按照誤差出現(xiàn)規(guī)律，可以分為兩大類誤差： 1)系統(tǒng)性誤差 當連續(xù)加工一批零件時，大 小和方向不變或是按一定規(guī)律變化的誤差 。 返回本章目錄 2） 隨機性誤差 (偶然誤差 ) 連續(xù)加工一批零件時 ,大小和方向沒有一定變化規(guī)律的誤差。 ② 變值系統(tǒng)誤差 — 連續(xù)補償或定期自動補償?shù)取? 1)實際分布曲線一批活塞銷孔 ,圖紙要求尺寸 ,對這批銷孔精鏜后 ,抽查 100件 ,并按尺寸大小分組 ,每組的尺寸間隔為 見列表 63。 ②曲線有對稱性，即工件尺寸大于和小于的同間距范圍內(nèi)的頻率是相等的。 3σ外的頻率只有 %，一般取正態(tài)分布曲線 177。 035018Φ －9 7 517 .x = 010σ .=返回本章目錄 （ 3）計算合格品（右） mm18m a x ?? a x ?????xx查表 F右