【正文】 返回本章目錄 ?? ? 加工精度包括三個(gè)方面 : 尺寸精度 。 位置精度。 加工誤差越大，加工精度越低； 加工誤差越小，加工精度越高。 試切一小段 特點(diǎn)： ①費(fèi)時(shí)費(fèi)力 。 ③ 適用于單件小批生產(chǎn) 。 返回本章目錄 (2)定尺寸刀具法： 零件加工尺寸決定于刀具尺寸。 ②生產(chǎn)率較高，在孔加工中廣泛使用。 返回本章目錄 (2)調(diào)整法： 預(yù)先調(diào)整好刀具和工件在機(jī)床上的相對(duì)置， 并在一批零件的加工過(guò)程中始終保持這個(gè)位置不 變，以保證被加工零件尺寸的方法。 ② 生產(chǎn)率高 。 應(yīng)用： 廣泛于成批及大量生產(chǎn)。 特點(diǎn)： ①自動(dòng)化程度高，精度高； ②適用于批量或大量生產(chǎn)。 硬化程度： H— 表面層顯微硬度 H0— 工件材料加工前顯微硬度（基本度） 返回本章目錄 0000 1 0 0???HNHN ② 表層金相組織變化 加工表面在切削熱作用下，溫度上升至金相組織變化的臨界值時(shí)，產(chǎn)生表層金 相組織變化。 返回本章目錄 工作時(shí)間 磨 損 量 Ⅱ Ⅰ Ⅲ Ⅰ — 初期磨損 Ⅱ — 正常磨損 Ⅲ — 急劇磨損 圖 62 初期磨損量△與粗糙度 Ra的關(guān)系 1輕載荷 2重載荷 Ra O O1 O2 2 1 返回本章目錄 (2)機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)機(jī)器使用性能的影響 1）表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響 ① 表面微觀幾何形狀對(duì)耐磨性的影響 ② 表面物理機(jī)械性能對(duì)耐磨性的影響 ⅰ. 冷作硬化 N ↑( 適度） → 耐磨性 ↑（表面強(qiáng)度提高） 冷作硬化 N ↑( 過(guò)度） → 耐磨性 ↓ （表面金相組織疏松，甚至出現(xiàn)裂紋和剝落） ⅱ. 金相組織變化 → 耐磨性 ↓ （改變表面硬度） 返回本章目錄 2) 表面質(zhì)量對(duì)零件疲勞度的影響 ①表面粗糙度對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響 粗糙度 Ra、劃痕和裂紋 ↑ ↓ 應(yīng)力集中 ↑ ↓ 疲勞強(qiáng)度 ↓ 返回本章目錄 ② 表面物理機(jī)械性能對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響 表層殘余壓應(yīng)力 — 提高零件疲勞強(qiáng)度（抵消交變載荷的拉應(yīng)力） 表層殘余拉應(yīng)力 — 降低零件疲勞強(qiáng)度（容易使表面產(chǎn)生裂紋） 適度冷作硬化 — 提高零件疲勞強(qiáng)度（阻止裂紋的出現(xiàn)和擴(kuò)展） 過(guò)度冷作硬化 — 降低疲勞強(qiáng)度（容易使表面產(chǎn)生裂紋） 磨削燒傷 — 降低疲勞強(qiáng)度（表層的硬度、強(qiáng)度都下降） 返回本章目錄 3) 表面質(zhì)量對(duì)配合精度的影響 表面粗糙度 Ra大 ①間隙配合初期磨損量大，間隙值增大 ②過(guò)盈配合部分凸峰被擠平，過(guò)盈量減小 4) 表面質(zhì)量對(duì)耐腐蝕性的確影響 表面粗糙度 Ra↑ — 耐腐蝕性 ↓ （由于電化學(xué)腐蝕作用） 5) 其它影響 返回本章目錄 機(jī)械加工精度 原始誤差與加工誤差 工藝系統(tǒng) — 機(jī)械加工時(shí)，機(jī)床、夾具、 刀具和工件構(gòu)成一個(gè)相互聯(lián)系的統(tǒng)一系統(tǒng)。 原始誤差 （原因） — 加工誤差 （結(jié)果 ） 返回本章目錄 圖 64 原始誤差 原 始 誤 差 原理誤差 工件裝夾誤差 機(jī)床誤差 夾具誤差 刀具誤差 度量誤差 工藝系統(tǒng)受力變形 工藝系統(tǒng)熱變形 內(nèi)應(yīng)力變形誤差 調(diào)整誤差 刀具磨損 1心軸 2齒輪坯 H7/h6 2 1 圖 63 滾齒加工的裝夾 例：滾齒時(shí)的加工誤差形成 返回本章目錄 影響加工精度的因素 （ 1） 原理誤差 — 由于采用了 近似的加工運(yùn)動(dòng) 或 近似的刀具輪廓 而產(chǎn)生的。 （近似的加工運(yùn)動(dòng)） 返回本章目錄 例 1. 在公制車(chē)床上車(chē)模數(shù)為 2mm蝸桿時(shí)，掛輪計(jì)算式為 ： ， 若 T=6mm， 機(jī)床絲桿螺距）（蝸桿螺距）(4321Ttzzzz ??,1 2 0,80,70,1 1 0 4321 ???? ZZZZ 求加工后蝸桿螺距 誤差是多少 ？ t=2 T=6 i 返回本章目錄 4231ZZZZi???mm285 ===工件 1轉(zhuǎn)刀具移動(dòng)的距離為： 1 i T=t 所以 i=t/T （實(shí)際螺距） 而 理論螺距 應(yīng)該為： t=2 = 所以螺距誤差為： △ t=t－ t=－ = 解： 返回本章目錄 提示 :在 長(zhǎng)度上誤差是多少 ? 在 100長(zhǎng)度上誤差是多少 ? 例 2. 設(shè)計(jì)車(chē)床走刀箱時(shí)，經(jīng)常要考慮車(chē)削蝸桿時(shí)交換齒輪的配置問(wèn)題。 對(duì)加工誤差影響大的機(jī)床誤 差有三個(gè)部分： 1）主軸回轉(zhuǎn)誤差 。 3）傳動(dòng)鏈誤差。 △ Dz = 返回本章目錄 例 :假設(shè) △ y = △ z= mm ， D=40 mm， 0 . 0 0 0 2 5 m m=400 . 1==2RRzz 2ΔΔ 2 垂直彎曲 結(jié)論 :普通機(jī)床導(dǎo)軌水平彎曲比垂直彎曲對(duì)加工誤差影響大得多。 返回本章目錄 圖 66 六角車(chē)床刀具的安裝 牛頭刨床加工水平面時(shí)，水平彎曲為誤差敏感方向；加工側(cè)面時(shí)，垂直彎曲方向?yàn)檎`差敏感方向。 2）主軸誤差 主軸理想回轉(zhuǎn)軸線 — 主軸軸線回轉(zhuǎn)中各位置的 平均軸線。 一般把主軸誤差分解為三種獨(dú)立運(yùn)動(dòng)形式 : ① 純軸向竄動(dòng) △ x ② 純徑向移動(dòng) △ r ③ 純角度擺動(dòng) △ α 返回本章目錄 ⑴ 純軸向竄動(dòng)△ x ① 對(duì)加工外圓和內(nèi)孔的直徑?jīng)]有影響 。 ③ 車(chē)螺紋時(shí)形成螺距的小周期誤差。 (3)純角度擺動(dòng)△ α 主要影響工件的形狀精度 返回本章目錄 Z (A+R)cos ? y 4 Rsin ? R Acos? 1 2 1 2 3 A A R 39。 由以上可得： 返回本章目錄 R △ R R1 R3 3 2 4 1 理論位置 實(shí)際位置 R o o ′ 返回本章目錄 圖 68 車(chē)削時(shí)純徑向跳動(dòng)對(duì)圓度的影響 1理想工件位置 2實(shí)際工件位置 工件回轉(zhuǎn) (車(chē)削 )的情況 : ① 工件回轉(zhuǎn)在 1處： R1 = R － A ② 工件回轉(zhuǎn)在 2處： R2 = R ③ 工件回轉(zhuǎn)在 3處： R3 = R + A ④ 工件回轉(zhuǎn)在 4處： R4 = R D13= R1+R2=2R D24= 2R = D13 返回本章目錄 3）傳動(dòng)鏈誤差 當(dāng)加工中要求工件與刀具有一定的運(yùn)動(dòng)關(guān)系時(shí) ,就產(chǎn)生傳動(dòng)鏈誤差。產(chǎn)生傳動(dòng)鏈誤差的主要因素是傳動(dòng)鏈中各傳動(dòng)件的 制造精度 、 安裝精度 和 受力變形 等。 返回本章目錄 例： Y3150E 當(dāng)?shù)?1個(gè)齒輪有轉(zhuǎn)角誤差 ??1。 jjjn K ??????????? ?????????n1jjjn1jjn K總傳動(dòng)差 返回本章目錄 7215642282828282828208011 ??????????? 分差 KKn ?? 11 ???? K 第 j個(gè)元件有轉(zhuǎn)角誤差： Kj — 第 j個(gè)元件誤差傳遞系數(shù) 。 (2)減小傳動(dòng)元件的數(shù)目 n，可以減小誤差。 (4)減小末端傳動(dòng)副的傳動(dòng)比，有利于提高傳動(dòng)精度。 返回本章目錄 （ 3） 調(diào)整誤差 調(diào)整 — 是指使刀具切削刃與工件定位基準(zhǔn)間在從切削開(kāi)始到切削終了都保持正確的相對(duì)位置。 ② 夾具調(diào)整 。 調(diào)整誤差是原始誤差的一種，是不可避免的。 返回本章目錄 試切層很薄 時(shí)刀刃打滑 新切到部分厚 刀刃不打滑 a)精加工： 試切最后一刀余量小，打滑 ,新切部分余量大 于試切余量，不打滑，尺寸變小。因?yàn)橛嗔看?，切削力大，刀具后退多? 影響因素有： ① 定程機(jī)構(gòu)的制造精度和調(diào)整精度；