【正文】 輥鍛需經(jīng)多次逐漸成形。連桿必須經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛坯尺寸及質(zhì)量等的全面檢查，方能進入機械加工生產(chǎn)線。X62W組合機床或?qū)Ｓ霉ぱb鋸片銑刀厚2mm7銑以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋結(jié)合面，X62組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb8磨以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，磨連桿體和蓋的結(jié)合面M73509銑以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋mm8mm斜槽X62組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb10锪以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工件，锪兩螺栓座面mm,R11mm,保證尺寸mmX62W11鉆鉆2—10mm螺栓孔Z305012擴先擴2—12mm螺栓孔，再擴2—13mm深19mm螺栓孔并倒角Z305013鉸鉸2—Z305014鉗用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝成連桿組件，其扭力矩為100—15鏜粗鏜大頭孔T6 816倒角大頭孔兩端倒角X62W17磨精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為mmM713018鏜以基面、一側(cè)面定位，半精鏜大頭孔，精鏜小頭孔至圖紙尺寸，中心距為mm可調(diào)雙軸鏜19鏜精鏜大頭孔至尺寸T211520稱重稱量不平衡質(zhì)量彈簧稱21鉗按規(guī)定值去重量22鉆,10mmZ302523壓銅套雙面氣動壓床24擠壓銅套孔壓床25倒角小頭孔兩端倒角Z305026鏜半精鏜、精鏜小頭銅套孔T211527珩磨珩磨大頭孔珩磨機床28檢檢查各部尺寸及精度29探傷無損探傷及檢驗硬度30入庫連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。如果按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工、精加工階段。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。 定位基準的選擇在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面。為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當配合：即在粗加工大、小頭孔前，粗磨端面，在精鏜大、小頭孔前，精磨端面。因此，第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。但是由于毛坯面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢復變形，影響后續(xù)工序的定位精度。 確定合理的夾緊方法既然連桿是一個剛性比較差的工件，就應該十分注意夾緊力的大小，作用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精度。在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元件承受，以保證所加工孔的圓度。 連桿兩端面的加工采用粗銑、精銑、粗磨、精磨四道工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。 連桿大、小頭孔的加工連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質(zhì)量有較大的影響。由于襯套的內(nèi)孔與外圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差。 連桿螺栓孔的加工連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆、擴、鉸工序。粗銑螺栓孔端面采用工件翻身的方法，這樣銑夾具沒有活動部分，能保證承受較大的銑削力。 連桿體與連桿蓋的銑開工序剖分面（亦稱結(jié)合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀精度來保證。因此，在剖分面銑開以后再經(jīng)過磨削加工。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序一定要分開。 夾具使用應具備適應“一面一孔一凸臺”的統(tǒng)一精基準。長銷定位目的就在于保證垂直度。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。 精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。2）進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。 連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度的檢驗采用圖（1－6）所示專用檢具（用一平尺安裝上百分表）。3 夾具設計 銑頂面夾具 定位基準的選擇底面是已加工過的平面，且又是本工序要加工的頂面的設計基準，按照基準重合原則選擇它作為定位基準是比較恰當?shù)摹?50=3167N查表可得，銑削水平分力，垂直分力，軸向力與圓周分力的比值：FL/ FZ=, FV / FZ =, FX / FZ=故 : FL= FZ =3167=2533N FV= FZ=3167=1900N FX ==3167=1678N在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)，安全系數(shù) K=K1K2K3K4 式中：K1 —基本安全系數(shù)， K2—加工性質(zhì)系數(shù)， K3—刀具鈍化系數(shù)， K2—斷續(xù)切削系數(shù)，則F/=2KFL=22533 =16857N選用平行下壓浮動夾緊機構(gòu)，故夾緊力 fN=1/2 F/f為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，f=則 N=16857247。 夾緊機結(jié)構(gòu)的確定 本工序的夾緊是用兩個移動壓板分別壓緊大小頭孔，大頭孔用圓柱定位銷進行固定 切削力及夾緊力的計算鏜孔時的切削力計算：根據(jù)（《機械加工工藝手冊》 李洪 主編 ）鏜孔時的切削力為： 夾緊力的計算：根據(jù)（《機床夾具設計手冊》 第三版 王光斗 王春福 主編）表1311 =90526 N在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。結(jié) 論通過對汽油機連桿的機械加工工藝及對鏜小頭孔頭孔夾具和銑端面夾具的設計，使我學到了許多有關(guān)機械加工的知識,主要歸納為以下兩個方面：第一方面：連桿件外形較復雜，而剛性較差。對于加工主要表面，按照“先基準后一般”的加工原則。第二方面：主要是關(guān)于夾具的設計方法及其步驟。（4）、夾具體設計：連桿的結(jié)構(gòu)特點是比較小，設計時應注意夾具體結(jié)構(gòu)尺寸的大小。 （6）、繪制夾具裝備圖及夾具零件圖。hl, “A highswing highimpedance MOScascode circuit,” IEEE J. SolidState Circuits, vol. 25, pp. 289–298, .[21] R. van de Plassche, Integrated AnalogtoDigital and DigitaltoAnalogConverters. Boston, MA: Kluwer, 1994.[22] V. Manassewitsch, Frequency Synthesizers, Theory and Design. NewYork: Wiley, 1987.致 謝 本畢業(yè)設計是在指導老師張杰的指導下完成的，在我即將完成畢業(yè)設計之際，衷心感謝張老師的悉心指導以及在生活上給予的關(guān)心和幫助。 [19] K. Bult and G. J. M. Geelen, “An inherently linear and pactMOSTonly current division technique,” IEEE J. SolidState Circuits,vol. 27, pp. 1730–1735, Dec. 1992. [20] E. S228。所以夾具體的材料一般采用鑄鐵。（2）、導向及對刀裝置的設計：由于本設計主要設計的是擴大頭孔夾具和銑結(jié)合面夾具，所以主要考慮的是選用鉆套的類型及排屑問題，以及對刀塊的類型，從而確定鉆套和對刀塊的位置尺寸及公差。連桿機械加工路線是圍繞主要加工表面來安排的。在連桿的實際加工過程中，選用連桿的大小頭端面及小頭孔作為主要定位基面，同時選用大頭孔兩側(cè)面作為一般定位基準。 定位誤差分析1 定位元件尺寸及公差的確定：本夾具的主要定位元件為一固定定位銷，結(jié)構(gòu)簡單，但不便于更換。 鏜小頭孔夾具 定位基準的選擇在進行鏜小頭孔加工工序時，大頭孔已經(jīng)鏜完，頂面已經(jīng)銑完。 夾緊結(jié)構(gòu)的確定由于零件小，所以采用V形塊和壓緊螺釘?shù)膴A緊機構(gòu)，裝卸工件方便，快速。 連桿大小頭孔平行度的檢驗如圖（1—7）所示,將連桿大小頭孔穿入專用心軸，在平臺上用等高V形鐵支撐連桿大頭孔心軸，測量小頭孔心軸在最高位置時兩端面的差值，其差值的一半即為平行度。 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 確定加工余量 用查表法確定機械加工余量：（根據(jù)《機械加工工藝手冊》第一卷 —25 —26 —27）（1）、平面加工的工序余量（mm） 單面加工方法單面余量經(jīng)濟精度工序尺寸表面粗糙度毛坯43粗銑IT12()40()精銑IT10()()粗磨IT8()() 精磨IT7()38() 則連桿兩端面總的加工余量為：A總= =（A粗銑+A精銑+A粗磨+A精磨）2=（+++）2=mm（2）、連桿鑄造出來的總的厚度為H=38+=mm 確定工序尺寸及其公差（根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程》 表2—29 表2—34）1）、大頭孔各工序尺寸及其公差（鑄造出來的大頭孔為55 mm）工序名稱工序基本余量工序經(jīng)濟精度工序尺寸最小極限尺寸表面粗糙度珩磨精鏜半精鏜16565二次粗鏜26464一次粗鏜26262擴孔560592）、小頭孔各工序尺寸及其公差（根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程》 表2—29表2—30）工序名稱工序基本余量工序經(jīng)濟精度工序尺寸最小極限尺寸表面粗糙度精鏜鉸擴9鉆鉆至 計算工藝尺寸鏈 連桿蓋的卡瓦槽的計算增環(huán)為： ； 減環(huán)為： ；封閉環(huán)為：1）、極限尺寸為： = = mm= = mm2）、的上、下偏差為:=()=(mm)==(mm)3）、的公差為:= （） = (mm)4）、的基本尺寸為:== 305= 25(mm)5）、的最終工序尺寸為:= mm 連桿體的卡瓦槽的計算增環(huán)為： ； 減環(huán)為： ；封閉環(huán)為：1）、極限尺寸為： = = mm== mm2）、的上、下偏差為:= ()= mm= = mm3）、的公差為: =()= mm4）、的基本尺寸為:==135 = 8 mm5）、的最終工序尺寸為:= m 工時定額的計算 銑連桿大小頭平面選用X52K機床根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》—81選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 100 mm 切削速度Vf = m/s切削寬度 ae= 60 mm 銑刀齒數(shù)Z = 6 切削深度ap = 3 mm則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 475 r/min—31 按機床選取n = 500 /min則實際切削速度V = Dn/（100060） = m/s 銑削工時為：—10 L= 3 mm L1 = + =50 mm L2 = 3 mm基本時間tj = L/fm z = (3+50+3)/(5006) = min—46 輔助時間ta = = min 粗磨大小頭平面選用M7350磨床 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》—170選取數(shù)據(jù)砂輪直徑D = 40 mm 磨削速度V = m/s切削深度ap = mm fr0 = mm/r Z = 8則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = r/min—48 按機床選取n = 100 r/min則實際磨削速度V = Dn/（100060） = m/s 磨削工時為：—11基本時間tj = zbk/nfr0z = (1)/(1008) = min—40 輔助時間ta = min 加工小頭孔(1) 鉆小頭孔 選用鉆床Z308