【正文】 受，以保證所加工孔的圓度。 連桿螺栓孔的加工連桿的螺栓孔經過鉆、擴、鉸工序。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序一定要分開。此外，增大ap可使走刀次數減少，增大f又有利于斷屑。2）進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。250=3167N查表可得，銑削水平分力，垂直分力，軸向力與圓周分力的比值：FL/ FZ=, FV / FZ =, FX / FZ=故 : FL= FZ =3167=2533N FV= FZ=3167=1900N FX ==3167=1678N在計算切削力時，必須考慮安全系數，安全系數 K=K1K2K3K4 式中：K1 —基本安全系數， K2—加工性質系數， K3—刀具鈍化系數， K2—斷續(xù)切削系數，則F/=2KFL=22533 =16857N選用平行下壓浮動夾緊機構，故夾緊力 fN=1/2 F/f為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數，f=則 N=16857247。第二方面：主要是關于夾具的設計方法及其步驟。 [19] K. Bult and G. J. M. Geelen, “An inherently linear and pactMOSTonly current division technique,” IEEE J. SolidState Circuits,vol. 27, pp. 1730–1735, Dec. 1992. [20] E. S228。在連桿的實際加工過程中，選用連桿的大小頭端面及小頭孔作為主要定位基面，同時選用大頭孔兩側面作為一般定位基準。 連桿大小頭孔平行度的檢驗如圖（1—7）所示,將連桿大小頭孔穿入專用心軸，在平臺上用等高V形鐵支撐連桿大頭孔心軸，測量小頭孔心軸在最高位置時兩端面的差值，其差值的一半即為平行度。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。 切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經濟性，保證加工質量，具有重要的作用。 mm,則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。鉆時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。這種定位方法使工件在夾緊時的變形較小，同時可以銑工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。這樣逐步減少加工余量，切削力及內應力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術條件。鍛好后的連桿毛坯需經調質處理，使之得到細致均勻的回火索氏體組織，以改善性能，減少毛坯內應力。 連桿的材料和毛坯連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。 mm。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以用來補償軸瓦的磨損。連桿是活塞式發(fā)動機的重要零件，其大頭孔和曲軸連接，小頭孔通過活塞銷和活塞連接，將作用于活塞的氣體膨脹壓力傳給曲軸，又受曲軸驅動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體?，F代高速柴油機技術的發(fā)展呈現出高效、節(jié)能、環(huán)保、節(jié)約的趨勢, 導致柴油機主關鍵零件連桿制造不斷涌現出新材料與新工藝。軸瓦有鋼質的底，底的內表面澆有一層耐磨巴氏合金軸瓦金屬。大頭孔公差等級為IT6，； mm，小頭孔公差等級為IT8。對于本連桿， mm。圖（12）連桿輥鍛示意圖圖(13)、圖(14)給出了連桿的鍛造工藝過程，將棒料在爐中加熱至1140～1200C0，先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯見圖(13)，然后在鍛壓機上進行預鍛和終鍛，再在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊見圖(14)。粗、精加工分開后，粗加工產生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產生的變形可以在精加工中修正。另一方面是以連桿的大頭外形及連桿身的對稱面定位。小頭孔是定位基面，在用作定位基面之前，它經過了鉆、擴、鉸三道工序。 ，并且剖分面與大頭孔端面保證一定的垂直度，除夾具本身要保證精度外，鋸片的安裝精度的影響也很大。但由于重復定位裝御有困難，因此要求夾具制造精度較高，且采取一定措施，一方面長圓柱銷削去一邊，另一方面設計頂出工件的裝置。3）切削速度的選擇：粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。用結合面為定位基準分別測量連桿體、連桿上蓋兩個半圓的半徑值，其差為對稱度誤差。且其技術要求很高，所以適當的選擇機械加工中的定位基準,是能否保證連桿技術要求的重要問題之一。參 考 文 獻[1] 《典型零件機械加工生產實例》,陳宏鈞,方向明,馬素敏 ,[2] 《機械制造工藝學》,王季琨,沈中偉,[3] 《機床夾具設計》,哈爾濱工業(yè)大學,[4] 《機械加工工藝手冊》,[5] 《機床夾具結構圖冊》,[6] 《機械加工工藝手冊》,[7] 《金屬機械加工工藝人員手冊》,[8] 《機械制造工藝及專用夾具》,[9] 《機械加工工藝師手冊》,[10] 《機械制造工藝設計手冊》,[11] 《夾具工程師手冊》,劉文劍,曹天河,[12] 《金屬切削手冊》,[13] 《計算機英語》,[14] 《典型零件制造工藝》,[15]《夾具工程師手冊》，劉文劍 ,1987[16]《典型零件制造工藝》，,1989[17]《機械設計手冊》,成大先,王德夫,1993[18]《金屬切削刀具》,1985。（1）、定位方案的設計：主要確定工件的定位基準及定位基面；工件的六點定位原則；定位元件的選用等。=33714N 定位誤差分析 對于連桿銑頂面以底面為基準，雖屬“基準重合”，無基準不重合誤差，但由于定位面與定位間存在間隙，造成的基準位置誤差即為定位誤差，其值為：ΔDw=δD+δd+Δmin=++0=ΔDw－－剖分面的定位誤差δD――支撐釘的直徑公差δd――加緊釘的直徑公差Δmin――底面和銷的最小保證間隙,因此工件在加工過程中能夠保證加工精度要求。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。因此，根據以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。 定位基準精基準：以桿身對稱面定位，便于保證對稱度的要求。加工時以大頭端面、小頭孔及大頭一側面定位。在精鏜大小頭孔時，只以大平面（基面）定位，并且只夾緊大頭這一端。由于用小頭孔和大頭孔外側面作基面，所以這些表面的加工安排得比較早。連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成—體。這是因為連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內檔之間沒有配合要求?？紤]到裝夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。在大批量生產中大量采用夾具裝夾，有利地培養(yǎng)了我的夾具設計的能力。中北大學分校學位論文摘 要連桿是汽油機的主要傳動件之一，本文主要論述了連桿的加工工藝及其夾具設計。希望通過這次設計對自己將來從事的工作進行一次適應性的訓練，在設計中能鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為以后走向工作崗位打下一個良好的基礎。在連桿小頭的頂端設有油孔(或油槽)，發(fā)動機工作時，依靠曲軸的高速轉動，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的擺動運動副。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔、擴孔和鉸孔，這些工序對于鉸后的孔與端面的垂直度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側面夾緊。為了使兩螺栓孔在兩個互相垂直方向平行度保持在公差范圍內，在擴和鉸兩個工步中用上下雙導向套導向。統一精基準：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側面定位。1）切削深度的選擇：粗加工時切削深度應根據工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統的剛性來確定。3）切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產生積屑瘤和鱗刺。 鏜小頭孔夾具 定位基準的選擇在進行鏜小頭孔加工工序時，大頭孔已經鏜完，頂面已經銑完。（2）、導向及對刀裝置的設計：由于本設計主要設計的是擴大頭孔夾具和銑結合面夾具，所以主要考慮的是選用鉆套的類型及排屑問題，以及對刀塊的類型，從而確定鉆套和對刀塊的位置尺寸及公差。 （6）、繪制夾具裝備圖及夾具零件圖。結 論通過對汽油機連桿的機械加工工藝及對鏜小頭孔頭孔夾具和銑端面夾具的設計，使我學到了許多有關機械加工的知識,主要歸納為以下兩個方面：第一方面：連桿件外形較復雜，而剛性較差。 連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度的檢驗采用圖（1－6）所示專用檢具（用一平尺安裝上百分表）。在工藝系統的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。長銷定位目的就在于保證垂直度。 連桿體與連桿蓋的銑開工序剖分面（亦稱結合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀精度來保證。 連桿大、小頭孔的加工連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質量有較大的影響。但是由于毛坯面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢復變形，影響后續(xù)工序的定位精度。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產生變形。輥鍛需經多次逐漸成形。結合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。連桿總成圖（1—1） 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱。為了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內裝有薄壁金屬軸瓦。 Design of clamping device目 錄摘 要 IAbstract II1 緒論 12 零件的機械加工工藝 1 連桿的結構特點 1 連桿的主要技術要求 2 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 3 大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度 3 大、小頭孔中心距 3 連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度 3 大、小頭孔兩端面的技術要求 3 螺栓孔的技術要求 4 有關結合面的技術要求 4 連桿的材料和毛坯 4 連桿的機械加工工藝過程 6 連桿的機械加工工藝過程分析 8 工藝過程的安排 8 定位基準的選擇 9 確定合理的夾緊方法 10 連桿兩端面的加工 10 連桿大、小頭孔的加工 10 連桿螺栓孔的加工 11 連桿體與連桿蓋的銑開工序 11 大頭側面的加工 11 連桿加工工藝設計應考慮的問題 11 工序安排 11 定位基準 11 夾具使用 12 切削用量的選擇原則 12 粗加工時切削用量的選擇原則 12 精加工時切削用量的選擇原則 13 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 13 確定加工余量 13 確定工序尺寸及其公差 14 計算工藝尺寸鏈 15 連桿蓋的卡瓦槽的計算 15 連桿體的卡瓦槽的計算 16 工時定額的計算 18 銑連桿大小頭平面 18 粗磨大小頭平面 18 加工小頭孔 18 銑大頭兩側面 19 擴大頭孔 20 銑開連桿體和蓋 20 加工連桿體 21 銑、磨連桿蓋結合面 23 銑、鉆、鏜（連桿總成體） 24 粗鏜大頭孔 26 大頭孔兩端倒角 26 精磨大小頭兩平面（先標記朝上） 27 半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔 27 精鏜大頭孔 27 小頭孔兩端倒角 28 鏜小頭孔襯套 28 珩磨大頭孔 29 連桿的檢驗 29 觀察外表缺陷及目測表面粗糙度 29 連桿大頭孔圓柱度的檢驗 29 連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度的檢驗 29 連桿大小頭孔平行度的檢驗 29 連桿螺釘孔與結合面垂直度的檢驗 303 夾具設計 31 銑頂面夾具 31 定位基準的選擇 31 夾緊結構的確定 31 切削力及夾緊力的計算 31 定位誤差分析 32 鏜小頭孔夾具 32 定位基準的選擇 32 夾緊機結構的確定 32 切削力及夾緊力的計算 32 定位誤差分析 33結 論 34參 考 文 獻 35致 謝 36341 緒論 近代，隨著科學技術的迅猛發(fā)展和市場需求的變化及競爭的激烈，傳統的制造技術發(fā)展到了一個嶄新的階段，傳統的制造技術不斷吸收機械、電子、信息、材料及現代管理與技術成果，并將綜合應用于整個生命周期成為“市場——制造——市場”的大生產制造系統，其目的是以滿足市場（用戶）的要求作為戰(zhàn)略決策的核心。連桿承受的是高交變載荷，氣體的壓力在桿身內產生很大的壓縮應力和縱向彎曲應力，由活塞和連桿重量引趄的。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。 大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使活塞在汽缸中傾斜，從而造成汽缸壁磨損不均勻，同時使曲軸的連桿軸頸產生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較??；而兩孔軸心線在垂直于連桿