講義認識oee-整體設(shè)備效能-wenkub
2023-05-29 11:20:52 本頁面
【正文】 照標準監(jiān)控換線時間是否合格 –實施持續(xù)改善行動 * 雖然我們的目標是保持約 10%的時間用于換線，但這里是為保證能比較和批量生產(chǎn) 10 3. 計劃外停工 ? 定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間（如停工時間少于 5分鐘，開工推遲 /完工提前） ? 由操作員預定系統(tǒng)來測量 ? 應對措施 –班組長應花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習”） –理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法 –明確確定工作時間標準 –通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數(shù)據(jù)準確性能 11 4. 速度降低 ? 定義：由于機器運轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計標準而造成的時間損失 ? 由 PLC控制器衡量 ? 應對措施 –明確實際設(shè)計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 –請工程人員進行程序檢查并進行修改 –應用 Machine Kaizen來查找低速的原因并對設(shè)計速度提出質(zhì)疑 12 5. 損壞 ? 定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件 ? 由手寫 廢品記錄登記測量（注：假設(shè)每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失） ? 應對措施 –了解損壞的原因及發(fā)生的時間和地點，然后運用根源問題解決辦法來解決 –使用 SMED技術(shù)來減少甚至消除設(shè)臵調(diào)整的必要，并實現(xiàn)標準化的第一輪通過流程 –如果因為進線部件和原材料的變化而導致?lián)p壞，從而需要進行調(diào)整來補償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應商質(zhì)量管理也參與到此管理流程 13 6. 質(zhì)量缺陷 ? 定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件 ? 由人工記錄拒收情況來測量（注： 假設(shè)每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進行） ? 應對措施 –通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征 –運用
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