【正文】 ”） –理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法 –明確確定工作時間標準 –通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數(shù)據(jù)準確性能 11 4. 速度降低 ? 定義：由于機器運轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計標準而造成的時間損失 ? 由 PLC控制器衡量 ? 應(yīng)對措施 –明確實際設(shè)計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 –請工程人員進行程序檢查并進行修改 –應(yīng)用 Machine Kaizen來查找低速的原因并對設(shè)計速度提出質(zhì)疑 12 5. 損壞 ? 定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件 ? 由手寫 廢品記錄登記測量（注：假設(shè)每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失） ? 應(yīng)對措施 –了解損壞的原因及發(fā)生的時間和地點，然后運用根源問題解決辦法來解決 –使用 SMED技術(shù)來減少甚至消除設(shè)臵調(diào)整的必要，并實現(xiàn)標準化的第一輪通過流程 –如果因為進線部件和原材料的變化而導(dǎo)致?lián)p壞，從而需要進行調(diào)整來補償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應(yīng)商質(zhì)量管理也參與到此管理流程 13 6. 質(zhì)量缺陷 ? 定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件 ? 由人工記錄拒收情況來測量（注： 假設(shè)每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進行） ? 應(yīng)對措施 –通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征 –運用根源問題解決工具（如 5個為什么，問題解決表，魚骨表以及 PDCA） –向造成質(zhì)量問題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問題 14 損失記錄方法概述 損失類型 ? 計劃停產(chǎn) ? 機器故障 ? 換線 ? 計劃外停產(chǎn) ? 速度降低 ? 損壞 ? 質(zhì)量缺陷 改進措施 ? 無 ? 全部生產(chǎn)性維修（ TP