【正文】 第一篇：精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)體會(huì)精益生產(chǎn)管理學(xué)習(xí)體會(huì)Just in time（準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)，簡(jiǎn)稱JIT），起源于日本，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”。JIT,指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。最近，我參加了公司組織的“精益生產(chǎn)管理”培訓(xùn)學(xué)習(xí)，通過(guò)學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)有了進(jìn)一步的認(rèn)識(shí)。上個(gè)世紀(jì)七十年代，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。我國(guó)現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也即將過(guò)去，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí)，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將被淘汰。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢(shì)在必行，因?yàn)榫湍壳皝?lái)看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。因而在世界范圍內(nèi)，歐美知名制造加工型企業(yè)在上世紀(jì)末開(kāi)始引進(jìn)并實(shí)施了精益生產(chǎn)方式，以期改變企業(yè)的面貌、獲取更大的利潤(rùn)，并取得了成績(jī)。一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對(duì)生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)，同時(shí)也有了對(duì)新事物的進(jìn)一步了解。通過(guò)學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi)，在追求完美的前提下，在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，要在思想觀念上去改變自己，在價(jià)值觀上重塑對(duì)事物的看法，在工作中就要培養(yǎng)“什么是良好”、“什么是增值”、“有沒(méi)有增值”的習(xí)慣。精益生產(chǎn)就是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來(lái)達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。比如，“柔性生產(chǎn)”就是通常所說(shuō)的“一崗多能”，如果我們的生產(chǎn)操作員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面就較為靈活，是少人化、杜絕浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。通過(guò)培訓(xùn)教育學(xué)習(xí)及生產(chǎn)實(shí)踐，使生產(chǎn)員工能掌握多個(gè)崗位的生產(chǎn)技能，讓他們能夠適應(yīng)多崗位的工作、適應(yīng)不同的生產(chǎn)要求。二、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi)企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)過(guò)程中存在各種浪費(fèi)，這些浪費(fèi)歸納為以下七種：制造過(guò)多、過(guò)早的浪費(fèi)，它直接占用了流動(dòng)資金。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了JIT生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。搬運(yùn)的浪費(fèi)是說(shuō)企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)，因而產(chǎn)生浪費(fèi)。庫(kù)存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)、生產(chǎn)的周期長(zhǎng)而準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存、由于害怕出現(xiàn)問(wèn)題的安全庫(kù)存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷?kù)存等等，而所有的庫(kù)存都是要占用成本的，同時(shí)庫(kù)存過(guò)大更易隱藏管理問(wèn)題、掩蓋管理失誤。制造不良品的浪費(fèi)是生產(chǎn)不良品后，返工浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠，則會(huì)造成更大的損失浪費(fèi)。多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。通過(guò)生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西，即減少浪費(fèi)，降低成本，通過(guò)成本的降低來(lái)保證利潤(rùn)。三、堅(jiān)持實(shí)施6S管理、為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)1955年，日本企業(yè)對(duì)工作現(xiàn)場(chǎng)提出了整理、整頓“2S”，后來(lái)隨著管理水平的提高陸續(xù)增加了后3個(gè)“S”，從而形成了目前廣泛推動(dòng)的“6S”架構(gòu)，也將6S活動(dòng)從原來(lái)的品質(zhì)環(huán)境擴(kuò)展到安全、行動(dòng)、衛(wèi)生、效率、品質(zhì)及成本管理等諸多方面。通常“6S”即指“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”。通過(guò)“6S”管理活動(dòng)的開(kāi)展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境、一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所、一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競(jìng)爭(zhēng)力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。通過(guò)“6S”管理活動(dòng)的開(kāi)展，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善,這些浪費(fèi)包括庫(kù)存的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)、場(chǎng)所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi)、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。在以往的工作中，常常可以見(jiàn)到生產(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；需要的產(chǎn)品找不到或沒(méi)有、不需要的產(chǎn)品生產(chǎn)了一大堆；生產(chǎn)場(chǎng)地被占用；原料、在制品到處搬運(yùn)；庫(kù)存的零配件年久銹蝕、報(bào)廢等等，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費(fèi)。通過(guò)推行“6S”管理、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行整理、整頓、清掃后，這類現(xiàn)象得到了改善，只有堅(jiān)持不懈地實(shí)施下去、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5S管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理要結(jié)合實(shí)際情況，運(yùn)用“豐田精神”去塑造自身，學(xué)他們考慮問(wèn)題的方式、學(xué)他們解決問(wèn)題的方法、學(xué)他們的管理理念、學(xué)他們對(duì)待工作的態(tài)度。通過(guò)我們自己不斷地改善，來(lái)形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們的工作。對(duì)我自身而言，通過(guò)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我對(duì)生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，我將不斷提高自己、不斷改善，把工作做得更好。第二篇：精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程編號(hào):25270 開(kāi)課時(shí)間:2008年3月14日 地區(qū):上海 培訓(xùn)費(fèi)用:2200元【精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)簡(jiǎn)介】制造現(xiàn)場(chǎng)才是利益的源泉，―利益的來(lái)源是在制造方法之中‖，―以人的智慧（man power）來(lái)改善的用無(wú)止境的‖。精益生產(chǎn)方式（即:豐田生產(chǎn)方式 TPS）從顧客的需求出發(fā)，把必要的產(chǎn)品，必要的量，在必要的時(shí)間生產(chǎn)出來(lái)。同時(shí)只生產(chǎn)―買得出去‖的產(chǎn)品，巧妙的消除了制造過(guò)剩的最大損失。也解決了因制造了不必要的制品，而無(wú)法制造必要制品的負(fù)荷問(wèn)題。談到 TPS，通常大家會(huì)想到 JIT、（帶人字邊的）自動(dòng)化、平準(zhǔn)化、看版管理等，這些都是重要的工具，但是在這些工具的背后所隱含的想法，如 100% 全良品、徹底消除浪費(fèi)、以降低成本來(lái)創(chuàng)造利益、以及全員參與改善等等，才是豐田生產(chǎn)方式精髓。此外，TPS 雖被稱為豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)方式），但以上的這些想法，豐田不僅將其用在制造現(xiàn)場(chǎng)，同時(shí)活用在開(kāi)發(fā)、營(yíng)銷、服務(wù)的現(xiàn)場(chǎng)，而且產(chǎn)生了很大的效果?！菊n程目標(biāo)】本課程將使學(xué)習(xí)者對(duì)精益生產(chǎn)體系進(jìn)行全面的