【正文】 ，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。第五篇：精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。精益生產(chǎn)價值確定企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。楊彬譽華制集團副總裁，精益六西格瑪黑帶大師，中山大學總裁班特邀講師，中國少數(shù)能用日語講授精益課程的精益專家。生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準時化）。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。設(shè)備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提升，生產(chǎn)提高。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略——敏捷制造。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。原則8:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。8管理原則編輯原則1:消除八大浪費企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。5過早過量編輯精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準時生產(chǎn)。2生產(chǎn)分類編輯精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命?！九嘤杻?nèi)容】豐田的現(xiàn)場管理開篇推薦書實例自動化的目的自動化的實踐要領(lǐng)裝配自動化的步驟停線時機 呼叫裝配線定位置停止讓機器停下來實例FA 專用設(shè)備第八節(jié) 徹底排除浪費方法學會尋找浪費281 排除浪費手法282 U 字型配置U 配置283 愚巧法愚巧法的技巧防呆對策七大原則284 目視化管理用眼睛發(fā)現(xiàn)問題實例顯現(xiàn)問題、暴露問題目視化管理及作用事例:改善前后實施管理目視化 全面管理揭示 日生產(chǎn)實況揭示管理實況綜合揭示285 管理好物品做好標識 / 治工具物品的 FIFO管理現(xiàn)物倉儲286 少人化少人化的推進順序作業(yè)再分配287 多能工多能工明示板計劃培育多能工多能工實施效果288 5W第三章 豐田方式引入企業(yè)第一節(jié) 推行要點311 引進的四個必要步驟組成推進組織確立示范項目312 引進的展開順序意識改革 / 方法導(dǎo)入313 設(shè)定明確績效目標314 推行案例1? 結(jié)束語現(xiàn)場管理的金科玉律加強改善欲望每天進步一點點【課程對象】營運總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、工廠經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理、項目經(jīng)理、IT經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師培訓講師: 周老師具有系統(tǒng)的管理理論知識和豐富的企業(yè)管理實踐經(jīng)驗。第二篇：精益生產(chǎn)管理培訓精益生產(chǎn)管理培訓課程編號:25270 開課時間:2008年3月14日 地區(qū):上海 培訓費用:2200元【精益生產(chǎn)管理培訓簡介】制造現(xiàn)場才是利益的源泉，―利益的來源是在制造方法之中‖，―以人的智慧（man power）來改善的用無止境的‖。通過“6S”管理活動的開展，對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善,這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等。庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。JIT,指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的