【正文】 6σ管理　基本原理 216。 精誠服務，凝聚顧客身上－－侯為貴216。 6σ： Atthecustomer， Forthecustomer－－ Welch216。 持 續(xù) 改 進 ，不斷地超越 對 手，在同 業(yè) 中達到保持 領 先地位－－侯 為貴216。 堅 持要在 進 入的 行 業(yè) 中爭當?shù)谝换虻诙?Welch1提綱n 1。每個公司、事 業(yè) 部及 產(chǎn) 品 領導應該思考的 5個 問題 ， 6σ管理 協(xié) 助你！n 2。 6σ管理思想的 歷 史溯源： 費 根堡姆的TQC； ZD運 動 ； 克 勞 斯比的 《 QualityisFree》； Xero的 標 桿超越法 ； PDCA循 環(huán) ； 舊的 質(zhì)量成本 觀 。n 3。 6σ的 歷 史 （一） ：6σ是從機械 設計 開始的規(guī) 格限及不合格率， 對 [U,L]而言不合格率取決于 μ， σ；2提綱標 準化距離 ； 從 樣 本數(shù)據(jù) 計 算不合格率 ； 在機械 設計進 中 ， DOE工具起了一定作用 。n 4。 6σ的 歷 史（二）缺陷率與 6σ　　　　 dpmon 5。 6σ管理的全面意 義n 6。 6σ目 標 以 B、 F、 LC領 先同行（Better、 Faster、 LowerCost）3提綱n 7。什么是 6σ項 目？案例n 8。 質(zhì) 量 損 失及 質(zhì) 量成本，不良 質(zhì) 量成本（COPQ）n 9。 軟質(zhì) 量成本　案例n 10。 6σ管理的 結(jié) 果， 質(zhì) 量成本下降n 11。 6σ的普及n 12。如何確定 6σ項 目及 KPI指 標 ？自上而下：從 產(chǎn) 品的 CSI的 KPI與 競 爭 對 手比來定自上而下：從主要 過 程特性參數(shù)與 競 爭 對 手 對 比來定自上而下：根據(jù) COPQ（ 軟 、硬成本）的主要因素定自下而上：根據(jù)自己 崗 位與 對 手比提出n 13。 6σ案例4提 綱n 14?？茖W程序 DMAIC及 DMADVn 15。 6σ管理的組織結(jié)構(gòu)　　　 6σ指導委員會　　　主黑帶、黑帶、綠帶、白帶n 16。黑帶應掌握的內(nèi)容　　　綠帶應掌握的內(nèi)容　　　白帶應掌握的內(nèi)容n 17。 6σ項目組5提 綱n 18。 6σ項目計劃n 19。 6σ的骨干及培訓n 20。培訓效費比n 21。主黑帶、綠帶、白帶n 22。 6σ的幾個問題n 23。 6σ管理工具　老七種、新七種、 ISO－ 9004的 12種，質(zhì)量鑠金的開發(fā) 10種、 Magnusson的 5類 7種n 24。推薦的 4個七種6每個公司事業(yè)部及產(chǎn)品領導應該思考 n 了解自己及競爭對手的詳細水平？（市場份額，生產(chǎn)能力 … ）n 過去兩年中，你的競爭對手采取了哪些行動競爭？n 過去兩年中，你采取了哪些行動競爭？n 未來兩年中，你最擔心對手采取什么競爭手段？n 未來兩年中，你采取什么手段應付對手的競爭手段？ 6σ管理協(xié)助你解決！！76σ 管理思想的歷史溯源n ――― 人的正確思想從哪里來的？是從天上掉下來的嗎？不是！ 毛澤東n 費根堡姆的 TQC（ 1961）n 零缺陷運動（ 1962）n 克勞斯比的預防為主及不良質(zhì)量成本來衡量質(zhì)量（ 1979）n Xero的標桿超越法（ 70年代末）n PDCA循環(huán)（ 40年代） 8費根堡姆 （ ARMAND ～） n 美國質(zhì)量管理專家，美國國家工程院院士。 代表作是 1961年出版的 “Total Quality Control” （全面質(zhì)量管理）一書，此書細化了他在 1956年在 ” 哈佛商業(yè)評論 ” 上發(fā)表的同名論文，其要點是：n 解決質(zhì)量問題不能只局限制造過程，因為80%的質(zhì)量問題是在制造過程以外產(chǎn)生的?！喊咐? 某事業(yè)部今年 5月用戶投訴質(zhì)量問題如下 ： 9費根堡姆 （ ARMAND ～）n 解決問題的手段僅僅局限于統(tǒng)計方法是不夠的，必須是多種多樣的。 [注 ] 因此把解決質(zhì)量問題局限于主要為一種統(tǒng)計方法，例如： DOE是遠遠不夠的。n TQC就是用最經(jīng)濟的方法充分滿足顧客要求。 10零缺陷運動 （ Zero Defect Movement）n 起源于 1962年美國馬丁 .瑪里埃特公司于奧蘭多的事業(yè)部。認為人的差錯是造成產(chǎn)品缺陷的最主要原因。因此，人的差錯是可以減少，以致杜絕的。為了提高質(zhì)量，人們應當 “ 一開始就把事情做好” 。n 它當時主要著重于生產(chǎn)制造，強調(diào)提高職工的工作責任心。 11克勞斯比（ Philip Crosby）n 美國質(zhì)量管理專家，代表作是 1979年出版的“Quality Is Free” （質(zhì)量無需花費）一書。總結(jié)了他在美國國際電話電報（ ITT）公司從事質(zhì)量管理的經(jīng)驗，其要點是：n 質(zhì)量即 “ 符合規(guī)定 ” （ conformance to requirements） ,因此，規(guī)定必須清晰明確（無歧義），可以衡量。n 預防為主，工作應當是 “ 零缺陷 ” 的，即一開始就把事情做好。n 用 “ 不符合規(guī)定而付出的代價 ” 即 “ 不良質(zhì)量成本 ” 來衡量質(zhì)量。 12標桿超越法（ Benchmarking。BMK）n Benchmark原意是測量學中的水準基點。標桿超越法是： “ 通過對比和分析先進組織的行事方式，對本組織的產(chǎn)品、服務、過程等涉及企業(yè)成功的關鍵因素進行改進或改革，使之成為同業(yè)最佳的系統(tǒng)性過程 ” 。n 這是美國 Xero公司于 20世紀 70年代末首創(chuàng)的。 Xero公司的這種改進和改革取得很大的成績，于 1989年榮獲美國國家質(zhì)量獎。 一個完整的標高超越活動通常包括一下 5個步驟：n 確定使顧客滿意、企業(yè)成功的關鍵績效指標（ KPI）。n 明確自身的水平。n 明確同行中領先的趕超對象及水平。n 分析了解差距的原因。n 確定并實施改進和改革方案。 13PDCA循環(huán)（ PDCA Cycle） PDCA循環(huán)最早由統(tǒng)計質(zhì)量控制的奠基人 ，（美國的質(zhì)量管理專家、統(tǒng)計學家）將之介紹到日本，日本人進一步充實了 PDCA循環(huán)的內(nèi)容，所以在日本又稱戴明環(huán)。它的要點是：? PDCA循環(huán)包括 4個階段 8個步驟。 4個階段即計劃 (P)、實施(D)、檢查 (C)、糾正處理 (A)。計劃階段包括 4個步驟： (1)分析現(xiàn)狀，找出問題； (2)分析影響質(zhì)量問題的原因； (3)找出主要原因； (4)制定實施計劃。實施階段和檢查階段各一個步驟：實施階段為實施計劃，執(zhí)行措施；檢查階段為檢查效果，發(fā)現(xiàn)問題。糾正階段包括 2個步驟： (1)對檢查的結(jié)果進行處理，總結(jié)經(jīng)驗，制定標準； (2)遺留問題，轉(zhuǎn)入下一個 PDCA循環(huán)。 通過以上的 4個階段 8個步驟，形成一個向前滾動的車輪。全面質(zhì)量管理的過程，就是 PDCA不斷循環(huán)的過程，而每一次循環(huán)都有新的目標和新的內(nèi)容。 14舊的質(zhì)量成本觀n 在傳統(tǒng)的美國工業(yè)生產(chǎn)中，曾被一個不正確的概念長期支配著。n 舊的質(zhì)量成本觀念認為提高質(zhì)量要花費巨大投入，從而只能在成本和質(zhì)量之間采取一個平衡的最佳點。 C1質(zhì)量損失C2質(zhì)量投入C質(zhì)量成本最佳合格率 合格率 q質(zhì)量成本15舊的質(zhì)量成本觀n 認為隨要求的合格率 q增加， C2會增加， C1會減少，于是總結(jié)出 C=C1+C2的曲線， C有一個極小值，相應于一個最佳的合格率 q0。n 由此認為 “降低不合格率到一定水平之下是不經(jīng)濟的 ”。盡管克勞斯比提出了 “零缺陷 ”，但這個舊理論認為是不經(jīng)濟的，從而阻礙了零缺陷的實現(xiàn)。美國工業(yè)在80年代的產(chǎn)品不合格率為 1%左右，銷售收入的 20%～ 30%用于質(zhì)量損失上。166σ 是 從機械設計開始的n 1970年，日本人收購了 Motorola一個電視機生產(chǎn)廠，經(jīng)過大幅度的改造，很快投入生產(chǎn)，并且不合格率只有 Motorola管理時的 1/20。他們使用同樣的人員、技術和設計，很明顯是 Motorola的管理問題。n Motorola的總裁在 80年代訪問日本時，發(fā)現(xiàn)日本先進工廠的零部件不合格率比 Motorola低 2～ 3個數(shù)量級，從而產(chǎn)品的不合格率大大低于 Motorola。他總結(jié)說 “日本人能以更低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量更好的產(chǎn)品 ”。這打破了舊質(zhì)量成本理論。他要求主要制造部門 “通信部門 ”提出改進方案， 1985年提出 “6σ 機械設計公差 ”報告。n 第一個 6σ 的含義是從設計規(guī)格限方面啟動的。 17什么叫規(guī)格限？不合格率？n 產(chǎn)品的零部件特性參數(shù) X有兩個重要指標，一個是參數(shù) X的上下規(guī)格限（即公差限） [LSL,USL]（有時是單規(guī)格的）， X超出規(guī)格限即不合格；批產(chǎn)品的 X是一個隨機變量，在相當多情況下是均值 μ ，方差的正態(tài)分布 N(μ, )。這個正態(tài)分布曲線落在規(guī)格限外的面積就是批產(chǎn)品的不合格率 p。n [案例 1]一批物料號為 33140188的貼片電容，電容值的抽樣檢驗情況如下：18什么叫規(guī)格限？不合格率？USL=1100LSL=900不合格率p=%19 不合格率取決于 μ 及 σn 我們考慮最簡單的情況，如果生產(chǎn)過程能把μ 調(diào)到規(guī)格限的中間值即標稱值（工程上是會有一些誤差的），則對于給定的 [LSL,USL]而言，批產(chǎn)品的不合格率 p只取決于批產(chǎn)品的 σ。σ =1σ =2σ =320標準化距離n 一般情況對給定的 [LSL,USL]而言，批產(chǎn)品的不合格率 p取決于批產(chǎn)品的 μ 及 σ 。n 　 叫上規(guī)格限的標準化距離n 叫下規(guī)格限的標準化距離n 　 　 　 是批產(chǎn)品超出上規(guī)格限的不合格率n 　 是批產(chǎn)品超出下規(guī)格限的不合格率n 是批產(chǎn)品超出規(guī)格限的總不合格率21標準化距離n 標準正態(tài)分布表 Ф(u) ： （可查閱標準正態(tài)分布表） n 如果 μ 是標稱值，則不合格率 p與 σ 的關系如下： 22從樣本數(shù)據(jù)計算不合格率n 當抽樣的樣本量 n較大時：n 樣本均值　 　 　 近似于 μ ；樣本方差　 　 　 　 　近似于　。n 即可用上述公式作出批產(chǎn)品對于[LSL