smt的質(zhì)量控制講義--jackmeng(1)(1)(已修改)
2025-03-03 16:15 本頁面
【正文】 Ares Communication Technology,INC. SMT Process Training for ARES Shanghai By Ni yongjin 關(guān)于 SMT的質(zhì)量控制 Ares Communication Technology,INC. 目 錄 SMT歷史 印刷制程 貼裝制程 焊接制程 檢測(cè)制程 質(zhì)量控制 ESD 傳統(tǒng)的低品質(zhì)費(fèi)用 (COPQ) 關(guān)于質(zhì)量控制的目標(biāo) 6 Sigma PDCA周期 (PlanDoCheckActCycle) CPK和 GRR介紹 PPM的計(jì)算方法 改善方法 QC手法 Ares Communication Technology,INC. 質(zhì)量控制 廢棄 Test 費(fèi)用 再作業(yè) 顧客返品 檢查費(fèi)用 不良 Recall 傳統(tǒng)的低品質(zhì)費(fèi)用 (COPQ) 第一次決定品質(zhì)費(fèi)用時(shí)，只包含如上圖所示的用肉眼所看見的要素。 Ares Communication Technology,INC. 質(zhì)量控制 COPQ 為 總費(fèi)用的 15 ~ 25% 文書作業(yè)遲延 大顧客準(zhǔn)備金 優(yōu)等貨物費(fèi)用 價(jià)格決定或 過金錯(cuò)誤 過度現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)費(fèi)用 不正確的銷售定貨單 對(duì)現(xiàn) program 的 后續(xù)措施不足 過度職員移職 企劃遲延 錯(cuò)誤制品的 開發(fā)費(fèi)用 急行料 過度的在庫 過度的 system費(fèi)用 賣出金回收遲延 不滿事項(xiàng)處理 不使用的生產(chǎn)設(shè)備 不滿顧客應(yīng)待時(shí)間 過度夜班 廢棄 Test費(fèi)用 再作業(yè) 顧客返品 檢查費(fèi)用 不良 Recall Six Sigma攻擊全部“冰山” ! Ares Communication Technology,INC. 質(zhì)量控制 1西格瑪＝ 690000次失誤／百萬次操作 2西格瑪＝ 308000次失誤／百萬次操作 3西格瑪＝ 66800次失誤／百萬次操作 4西格瑪＝ 6210次失誤／百萬次操作 5西格瑪＝ 230次失誤／百萬次操作 6西格瑪＝ ／百萬次操作 7西格瑪＝ 0次失誤／百萬次操作 關(guān)于質(zhì)量控制的目標(biāo)： “ 西格瑪 ”是統(tǒng)計(jì)學(xué)里的一個(gè)單位 ,表示與平均值的標(biāo)準(zhǔn)偏差。 “ 6 Sigma” 代表著品質(zhì)合格率達(dá) %或以上 .換句話說，每一 百萬件產(chǎn)品只有 ，這是非常接近“零缺點(diǎn)”的要求。它可 以用來衡量一個(gè)流程的完美程度，顯示每 100萬次操作中發(fā)生多少 次失誤?！拔鞲瘳敗钡臄?shù)值越高，失誤率就越低。 Ares Communication Technology,INC. “六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的 質(zhì)量管理辦法 。 20世紀(jì) 80年代末至 90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花 10年時(shí)間達(dá)到 6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由 1萬個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了 6西格瑪水平，也還有 3％多一點(diǎn)的缺陷率；實(shí)際上，每生產(chǎn) 1萬件產(chǎn)品，將會(huì)有 337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的 95％，仍然還會(huì)有 17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。 質(zhì)量控制 Ares Communication Technology,INC. 質(zhì)量控制 6 Sigma 七步驟方法 第一步：尋找問題（ Select a problem and describe it clearly） 把要改善的問題找出來，當(dāng)目標(biāo)鎖定后便召集有關(guān)員工，成 為改善主力，并選出首領(lǐng)，作為改善的任責(zé)人，跟著便制定 時(shí)間表跟進(jìn)。 第二步：研究現(xiàn)時(shí)生產(chǎn)方法（ Study the Present System） 收集現(xiàn)時(shí)生產(chǎn)方法的數(shù)據(jù)，并作整理。 第三步：找出各種原因 (Identify possible causes) 結(jié)合各有經(jīng)驗(yàn)工人，利用腦震蕩 (Brainstorming)、 品質(zhì)管 制表 (Control chart)和魚骨圖表 (Cause－ and－ effect diagram)， 找出每一個(gè)可能發(fā)生問題的原因。 第四步：計(jì)劃及制定解決方法 (Plan and implement a solution) 再利用各有經(jīng)驗(yàn)員工和
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