【正文】 失效模式及后果分析 （ FMEA） 目 錄 ? 什么是 FMEA ； ? TS16949對(duì) FMEA的要求； ?實(shí)施 FMEA的好處； ?怎樣進(jìn)行 FMEA 。 什么是 FMEA ? 名詞解釋 ? FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動(dòng) ， 其目的是 :(a)發(fā)現(xiàn)和評(píng)價(jià)產(chǎn)品 /過程中潛在的失效及其失效后果；(b)找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；(c)將上述整個(gè)過程文件化 。 它是對(duì)設(shè)計(jì)過程更加完善化 ， 以明確必須做什么樣的設(shè)計(jì)和過程才能滿足顧客的需要 。 ? FMEA的全稱是 potential failure mode and effect criticality analysis， 縮寫時(shí)省略了潛在的 (potential)和危害性 (criticality)， 但在理解 FMEA時(shí)這兩個(gè)詞又非常重要 。 下面對(duì)這些詞先作一些解釋 。 失效 (failure) ?★失效 (failure)是指產(chǎn)品喪失規(guī)定功能的狀態(tài)，又可譯為故障。失效與故障在含義上略有差別，失效是對(duì)不可修復(fù)產(chǎn)品 (如燈泡、集成電路等 )而言的；故障是指可修復(fù)產(chǎn)品 (如電視機(jī)、發(fā)電機(jī)等 )而言的。這里的失效含有這兩種含義，即產(chǎn)品發(fā)生故障也稱為失效。 失效模式 (failure mode) ?★失效模式 (failure mode)是指產(chǎn)品失效的表現(xiàn)形式，如材料的彎曲、斷裂、零件的變形、電器的短路、設(shè)備的安裝不當(dāng)?shù)取? 潛在失效模式 (potential failure mode) ?★潛在失效模式 (potential failure mode)是指可能發(fā)生，但不一定非得發(fā)生的失效模式，這是工程技術(shù)人員對(duì)設(shè)計(jì)、制造和裝配中認(rèn)識(shí)到或感覺到可能存在的隱患。 (潛在 )失效后果 (potential effect of failure) ?★ (潛在 )失效后果 (potential effect of failure)是指一種潛在失效模式會(huì)給顧客帶來的后果 ， 這里所說的顧客 ，包括外部的各級(jí)采購方 ， 使用者直至產(chǎn)品的最終用戶；內(nèi)部的顧客 ，則包括項(xiàng)日負(fù)責(zé)人 ， 生產(chǎn)流程后續(xù)工序的作業(yè)部門和操作人員等 。 后果分析 (effect analysis) ?★ 后果分析 (effect analysis)指的是 — 種失效模式若發(fā)生會(huì)給顧客帶來的危害性 (criticality)有多大 ， 在 FMEA中的危害性包含有三層意思 ， 并且都設(shè)法定量化 。 后果分析 (effect analysis) ?這三層意思是： ?① 一種失效模式所產(chǎn)生后果的嚴(yán)重度 (seventy)； ?② 一種失效模式的起因發(fā)生的頻度(frequency of occurrence)； ?③ 一種失效模式的起因不可探測(cè)的程度 。 潛在過程失效模式及后果分析順序項(xiàng)目名稱： 過程責(zé)任部門： 編制/日期：車型年度 / 車輛： 關(guān)鍵日期： 修訂/日期：核心小組：過程功能要求 預(yù)防 探測(cè)潛在失效起因 / 機(jī)理頻度 O現(xiàn)行過程控制探測(cè)度 D風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù) R .P .N建議措施潛在失效模式潛在失效后果嚴(yán)重度 s 分類功能，特征或要求是什么可能有何錯(cuò)誤？（功能喪失、部分或全部功能降低、功能間歇性中斷、非預(yù)期的功能）影響是什么？有多嚴(yán)重？起因是什么？其發(fā)生的幾率為多少？這有可能被預(yù)防和探測(cè)嗎？探測(cè)它的方法有多好？可以做什么？設(shè)計(jì)變更過程變更特別的控制標(biāo)準(zhǔn)、程序或指南的更改。 FMEA的內(nèi)容 ? 潛在 FMEA作為一種可靠性分析技術(shù) ，可以推動(dòng)設(shè)計(jì)過程 、 制造過程或服務(wù)過程進(jìn)行深層次的質(zhì)量改進(jìn) 。 是對(duì)上述過程中各個(gè)組成部分及連結(jié)的工作狀態(tài)進(jìn)行事先分析的一種方法 ， 此種事先分析主要包括以下幾項(xiàng)內(nèi)容： FMEA的內(nèi)容 ?(1)查明上述過程中可能發(fā)生的各種潛在失效模式； ?(2)評(píng)價(jià)每個(gè)失效模式可能產(chǎn)生的后果 （ 對(duì)顧客 ） ， 以及其嚴(yán)重程度； ?(3)評(píng)價(jià)每個(gè)失效模式的起因及其發(fā)生可能性大??； FMEA的內(nèi)容 ?(4)找出減少失效模式發(fā)生或失效發(fā)生條件的控制變量 ， 由此確定一個(gè)失效模式可控制程度 ， 有時(shí)也稱為不易探測(cè)度； ?(5)建議采取措施預(yù)防危害度最大的一個(gè)或幾個(gè)失效模式發(fā)生； ?(6)書面總結(jié)上述分析結(jié)果 。 FMEA是預(yù)防性技術(shù) ?FMEA是一項(xiàng)預(yù)防性技術(shù)，是“事先的行為”，而不是“事后的行為”，在軍工、航空、核工業(yè)等高風(fēng)險(xiǎn)的領(lǐng)域里，新產(chǎn)品設(shè)計(jì)評(píng)審必須要含有 FMEA報(bào)告、產(chǎn)品的制造或裝配前先要通過 FMEA報(bào)告的審查，操作人員的培訓(xùn)必須要讀懂 FMEA報(bào)告。 ?事先花時(shí)間認(rèn)真地做好 FMEA可以低成本地對(duì)設(shè)計(jì)、制造、裝配進(jìn)行修改和充實(shí)，從而減輕事后修改的危機(jī)，減少或消除因設(shè)計(jì)缺陷而帶來的更大損失，最大限度地保證產(chǎn)品的安全性。 時(shí)間性的重要性 ?時(shí)間性是成功實(shí)施 FMEA的最重要因素之一 ， 在產(chǎn)品正式定型之前和過程正式實(shí)施之前 ， 將 FMEA作為設(shè)計(jì)評(píng)審與工藝評(píng)審的有效工具有助于最大限度地預(yù)防缺陷 ， 這與事后再采取補(bǔ)救措施相比 ， 可節(jié)約人力 、 物力和時(shí)間 。 FMEA簡(jiǎn)史 ?50年代初期 ， 美國(guó) Grumman公司第一次把 FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操縱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析 ， 取得較好效果 ，但正式應(yīng)用 FMEA技術(shù)是在 60年代中期 ， 是航天工業(yè)的一項(xiàng)革新 ， 以后逐漸推廣 。 70年代中期 ， 美因公布了 FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn) MILSTD1629。1980年又改版為 M1LSTD1629A。 FMEA簡(jiǎn)史 ?1985年國(guó)際電工協(xié)會(huì) (IEC)公布了FMEA的國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)： IEC812， 這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)被我國(guó)等同采用，編號(hào)為 GB 7826— 1987《 系統(tǒng)可靠性分析技術(shù)、失效模式和效應(yīng)分析 (FMEA)程序》。 FMEA簡(jiǎn)史 ?早先的 FMEA僅是可靠性分析的一種定性方法，研究各種潛在失效模式及其對(duì)產(chǎn)品功能的影響。大家知道，一種失效模式是否值得重視不僅與它引起的后果有關(guān)，還與它出現(xiàn)的概率有關(guān)。 ?舉一個(gè)通俗例子，天上的隕石如果落在地球上，且正好擊中人的頭部，其后果當(dāng)然是嚴(yán)重的，但這種事件發(fā)生的概率實(shí)在太小，因此不必杞人憂天。失效模式發(fā)生概率的引入豐富了 FMEA。 FMEA簡(jiǎn)史 ?之后又有人把 “ 不易探測(cè)度 (Detection)”引入 FMEA， 更進(jìn)一步完善了 FMEA。 ?并對(duì)每個(gè)失效模式的后果給出綜合度量 —— 事先風(fēng)險(xiǎn)數(shù) 。 這樣就形成失效模式 、 后果及危害度分析 (Failure Mode and Effect Criticality Analysis，簡(jiǎn)記 FMECA)。 ?由于 FMEA名稱已廣為使用 ， 影響甚大 ，不少資料和書上并不區(qū)分 FMEA與 FMECA，而仍統(tǒng)稱為 FMEA。 本章也是這樣 ， 講的是 FMECA， 但仍稱 FMEA。 FMEA簡(jiǎn)史 ?FMEA開始只在產(chǎn)品可靠性分析中使用，以后推廣到產(chǎn)品性能分析上使用。 ?開始只應(yīng)用在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段，以后又推廣應(yīng)用到制造過程以及服務(wù)過程的分析階段。 FMEA簡(jiǎn)史 ?如果說， FMEA的早期應(yīng)用局限在航空、航天領(lǐng)域，但自 80年代后期，在民用產(chǎn)品生產(chǎn)領(lǐng)域，隨著顧客對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求不斷提高，法律法規(guī)對(duì)制造商的產(chǎn)品責(zé)任框架要求日趨嚴(yán)格，加之市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)劇烈，降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)，縮短開發(fā)周期，減少浪費(fèi)，優(yōu)化成本的需要，越來越多的企業(yè)意識(shí)到事先預(yù)防的必要性。 FMEA簡(jiǎn)史 ?汽車工業(yè)首先引用了 FMEA技術(shù)，力求在產(chǎn)品形成的早期階段最大限度地識(shí)別和采取防范措施。特別在 90年代后期，汽車、電機(jī)、電器等行業(yè)不但陸續(xù)將 FMEA技術(shù)引入企業(yè)自身的質(zhì)量保證體系中，并且逐漸將其發(fā)展為對(duì)供應(yīng)商的要求。 FMEA簡(jiǎn)史 ?如：以通用 、 福特和克萊斯勒三大汽車公司為首的美國(guó)汽車工業(yè)行動(dòng)集團(tuán) (AIAG)在 QS9000供應(yīng)商質(zhì)量體系要求中 ， 特別規(guī)定了在產(chǎn)品開發(fā)階段應(yīng)用 FMEA技術(shù)的要求和方法 (詳見 QS9000配套手冊(cè) 《 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與控制計(jì)劃 ( APQ