smt的質(zhì)量控制表面貼裝工程(已修改)
2025-02-26 02:59 本頁(yè)面
【正文】 表面貼裝工程 關(guān)于 SMT的質(zhì)量控制 目 錄 SMA Introduce SMT歷史 印刷制程 貼裝制程 焊接制程 檢測(cè)制程 質(zhì)量控制 ESD 傳統(tǒng)的低品質(zhì)費(fèi)用 (COPQ) 關(guān)于質(zhì)量控制的目標(biāo) 6 Sigma PDCA周期 (PlanDoCheckActCycle) CPK和 GRR介紹 PPM的計(jì)算方法 改善方法 QC手法 SMA Introduce 質(zhì)量控制 廢棄 Test 費(fèi)用 再作業(yè) 顧客返品 檢查費(fèi)用 不良 Recall 傳統(tǒng)的低品質(zhì)費(fèi)用 (COPQ) 第一次決定品質(zhì)費(fèi)用時(shí)，只包含如上圖所示的用肉眼所看見(jiàn)的要素。 SMA Introduce 質(zhì)量控制 COPQ 為 總費(fèi)用的 15 ~ 25% 文書(shū)作業(yè)遲延 大顧客準(zhǔn)備金 優(yōu)等貨物費(fèi)用 價(jià)格決定或 過(guò)金錯(cuò)誤 過(guò)度現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)費(fèi)用 不正確的銷(xiāo)售定貨單 對(duì)現(xiàn) program 的 后續(xù)措施不足 過(guò)度職員移職 企劃遲延 錯(cuò)誤制品的 開(kāi)發(fā)費(fèi)用 急行料 過(guò)度的在庫(kù) 過(guò)度的 system費(fèi)用 賣(mài)出金回收遲延 不滿(mǎn)事項(xiàng)處理 不使用的生產(chǎn)設(shè)備 不滿(mǎn)顧客應(yīng)待時(shí)間 過(guò)度夜班 廢棄 Test費(fèi)用 再作業(yè) 顧客返品 檢查費(fèi)用 不良 Recall Six Sigma攻擊全部 “ 冰山 ” ! SMA Introduce 質(zhì)量控制 SMA Introduce 質(zhì)量控制 SMA Introduce 質(zhì)量控制 1西格瑪＝ 690000次失誤／百萬(wàn)次操作 2西格瑪＝ 308000次失誤／百萬(wàn)次操作 3西格瑪＝ 66800次失誤／百萬(wàn)次操作 4西格瑪＝ 6210次失誤／百萬(wàn)次操作 5西格瑪＝ 230次失誤／百萬(wàn)次操作 6西格瑪＝ ／百萬(wàn)次操作 7西格瑪＝ 0次失誤／百萬(wàn)次操作 關(guān)于質(zhì)量控制的目標(biāo)： “ 西格瑪 ”是統(tǒng)計(jì)學(xué)里的一個(gè)單位 ,表示與平均值的標(biāo)準(zhǔn)偏差。 “ 6 Sigma”代表著品質(zhì)合格率達(dá) %或以上 .換句話(huà)說(shuō)，每一 百萬(wàn)件產(chǎn)品只有 ，這是非常接近“零缺點(diǎn)”的要求。它可 以用來(lái)衡量一個(gè)流程的完美程度，顯示每 100萬(wàn)次操作中發(fā)生多少 次失誤?！拔鞲瘳敗钡臄?shù)值越高，失誤率就越低。 SMA Introduce “六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無(wú)暇 的 質(zhì)量管理辦法 。 20世紀(jì) 80年代末至 90年代初，摩托羅拉公 司首倡這種辦法，花 10年時(shí)間達(dá)到 6西格瑪水平。但如果是 生產(chǎn)一種由 1萬(wàn)個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了 6西格 瑪水平，也還有 3％多一點(diǎn)的缺陷率；實(shí)際上，每生產(chǎn) 1萬(wàn)件 產(chǎn)品，將會(huì)有 337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中 的 95％，仍然還會(huì)有 17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門(mén)。 質(zhì)量控制 SMA Introduce 質(zhì)量控制 6 Sigma 七步驟方法 第一步：尋找問(wèn)題（ Select a problem and describe it clearly） 把要改善的問(wèn)題找出來(lái)，當(dāng)目標(biāo)鎖定后便召集有關(guān)員工，成 為改善主力，并選出首領(lǐng)，作為改善的任責(zé)人，跟著便制定 時(shí)間表跟進(jìn)。 第二步：研究現(xiàn)時(shí)生產(chǎn)方法（ Study the Present System） 收集現(xiàn)時(shí)生產(chǎn)方法的數(shù)據(jù)，并作整理。 第三步：找出各種原因 (Identify possible causes) 結(jié)合各有經(jīng)驗(yàn)工人，利用腦震蕩 (Brainstorming)、品質(zhì)管制 表 (Control chart)和魚(yú)骨圖表 (Cause－ and－ effect diagram)， 找出每一個(gè)可能發(fā)生問(wèn)題的原因。 第四步：計(jì)劃及制定解決方法 (Plan and implement a solution) 再利用各有經(jīng)驗(yàn)員工和技術(shù)專(zhuān)才，通過(guò)腦震蕩方法和各種檢驗(yàn) 方法，找出各解決方法。當(dāng)方法設(shè)計(jì)完成后，便立即實(shí)行。 SMA Intr
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