【正文】 液壓軸向柱塞泵馬達工藝設計及生產線規(guī)劃一、生產綱領 Xx液壓公司廠房的規(guī)劃建設、設備選型工作按照公司高層指示，緊密圍繞挖掘機配套液壓元件批量生產來展開，滿足年產1萬臺小型挖掘機、2萬臺中型挖掘機配套泵、馬達的需求，共計年產泵、馬達12萬臺。 XX液壓公司對主泵、馬達的各零部件按照工藝路線進行分類、匯總，根據各型產品關鍵零部件的技術和加工工藝特點，確定了批量生產車間各類型主要零件成組單元的生產工藝方案，達到6型馬達、3型泵年產I2萬臺的生產能力。在設備選型和工藝布置上參照了川崎、薩奧、納博等標桿液壓件生產廠家生產模式，借鑒了國內外一流標桿企業(yè)的冷、熱加工和輔助設備。以精益生產為指導思想，按照典型零件成組分類、成組工藝、制定標準工藝流程，根據同類零件年產量確定了中小批量、大批量兩種不同生產模式的設備選型和生產單元布置模式。投產后可滿足l萬臺小型挖掘機()、2萬臺中型挖掘機( 、)主泵、行走馬達、回轉馬達的配套需求。生產產品型譜及產量表l 批量生產產品型譜匯總表噸位類別產品型號標桿產品型號年產（萬臺）主泵回轉馬達行走馬達()主泵主泵行走馬達行走馬達回轉馬達回轉馬達合計生產單元零件類型及產量序號生產單元名稱成組零件種數單品種最大年產量生產規(guī)模共計年產量1端蓋單元2殼體單元3斜盤單元4閥體單元5主軸單元6缸體球鉸單元7柱塞滑靴單元8配流盤回程盤單元9閥芯閥套單元10精密磨削單元11熱處理、下料單元12裝配單元13試驗單元14噴漆包裝單元15原材料、外協外購件倉庫16動力設備工作時間及設備利用率核算原則 按設備全年有效工作時間300天，每天3班制，有效工作時間20小時計算，全年有效工作時間6000小時。外協、外購零件類型 鍛、鑄件毛坯熱處理、粗加工工序、彈簧、沖壓件、簡單零件外協；標準件、軸承、密封件外購。二、廠房工藝布置簡述批量生產車間制造流程如圖l 廠房設計、施工時，結合液壓件精密制造的工藝要求，各生產單元、輔助間、功能區(qū)域等均按其實際使用需求進行設計。設備基礎、防振、恒溫、恒濕、防爆、抽風等工藝要求尚需要與廠房的設計部門作充分溝通。 困尚未最終確定設備型號和臺數，廠房水電氣用量及管網布置暫無法確定。 工藝布置原則簡述如下： 2. I 成組技術原則：對零件的結構、加工工藝進行分析，對相似的零件和工藝流程進行統計，并布置在同一加工單元，采用同類型生產設備集中生產，減少物流、裝夾、換刀等待時間，提高生產效率和設備利用率?？蓪崿F同類機床多品種批量柔性制造。 2 .2 根據批量大小決定是否采自動上下料機構：根據每種零件的年產量大小、零件重 量、裝夾定位復雜程度、單件加工時間等決定上下料方式。年產量小于5萬件的零部件 屬于中小批量生產，年產量大于5萬件小于10萬問的屬于中批量生產，中小批量生產零 件選用手工上下料方式。年產量大干10萬件的零件生產屬于大批量生產，采用自動上下 料方式。 單機、多機實現柔性制造：對零件重量重、裝夾定位復雜、工序如工時間長的零件，采用工序集中原則來減少裝夾次數和時間。同類型零件在一種機床或兩種類型機床上全部加工完成。選用的臥式加工中心、立式車削中心均具備“多工作臺+中央刀庫+刀具管理+在線尺寸檢測+中央生產管理系統”等功能，根據機床工作臺數量的多少，可同時加工幾種類型品種的零件，采用手工上下料，不需更換夾具，可實現24小時無間斷加工 對滾齒、插齒、珩磨、研磨、去毛刺等非杯設備，由于加工零件種類繁多，年生產量均屬于中小批量生產，裝夾定位方式復雜，采用手動上下料方式。2. 5 精密磨削單元：采用恒溫、無塵、封閉作業(yè)。對于大批量生產的零件采用自動上下料方式，配置自動檢測功能，可實現8 24小時無人化加工。對于中小批量的零件采用手工上下料方式。2 .6 各生產單元加工的所有零件的位置尺寸精度采用線后檢測。2 .7 生產單元布置原則：對殼體、端蓋類零件采用“一個流”布置原則。對于中小批量的精密零件生產采用U型布置，實現物流最短、一人多機，采用手動上下料方式，工序和機床之間采用滑道傳輸。對大批量牛產的零件實現自動上下料，根據不同零件的加工材料、單件加工成本、一次投資大小等因素綜合考慮，決定單元自動化程度。實現816小時無人加工。2 8 熱處理生產線采用同類熱處理方法、設備集中組線，實現自動上下料方式。熱處理封閉作業(yè)，不影響其它生產單元。2 9 建立泵、馬達裝配生產線，采用恒溫、無塵、封閉作業(yè)。具備在線尺寸、扭矩、氣密性、裝配防錯、漏裝檢測等功能，可以實現年裝配20萬臺泵、馬達的生產能力。、行走馬達、回轉馬達3條試驗線，測試數據計算機自動采集，實現快速裝卸，試驗臺對稱布置實現一人兩機操作。2 .11 噴漆單元具備清洗功能，采用機器人自動噴漆，噴漆線采用封閉式作業(yè)，采用天然氣加熱烘干，人工上下料方式，具備年產15萬臺的生產能力。三、關鍵生產單元典型工藝及布置示意圖 批量車間內各機加單元（殼體、端蓋、斜盤（包括制動油缸）、控制閥體、主軸、缸體和球鉸、柱塞滑靴、配流盤和回程盤、閥芯閥套等機加單元）、熱處理單元、裝配單元、試驗單元、噴漆和包裝單元為批量生產的核心單元。、端蓋類零件年需求量統計主機配套主機數量端蓋品種年需求量、單元描述 根據端蓋單元各品種年需求量統計，共計有X種，年需求量共計XX萬件。屬于多品種中、小批量，根據組線思路的不同，有兩種加工模式： ．單機FMS柔性制造模式：設備為單機多托盤形式，毆各與設備間托盤不互相流通， 每臺設各可以同時裝夾幾型產品，同類型端蓋零件所有加工工序可在一臺設備上完成，實現單機柔性制造。根據端蓋類零件的加工特征（單工序加工時間超過30分鐘），所以采用 手動上下料方式，工裝、刀具準備不占用加工時間，可實現24小時不間斷加工。關鍵尺寸公差可以實現線內自動檢測，位置尺寸公差線外手動檢測。 、多機FMS柔性制造模式：設備為多機多托盤形式，所有設備配置雙托盤，采用手動上下料方式。其余托盤都集中在托盤庫中，通過多任務管理系統可以將任意一個托盤通過自動輸送的方式調配到單元中任何一臺設備上進行加工，因此多機多托盤形式的制造單元具備更大的柔性，可實現24小時連續(xù)加工。兩種加工模式優(yōu)劣對比見表3。 . 加工零件類型（共計XXX類）圖二 零件示意、工藝流程圖圖三 端蓋各零件典型工藝流程、端蓋加工單元設備示意圖單機FMS柔性制造模式圖四 端蓋單機柔性單元平面布置示意圖多機FMS柔性制造模式圖五 端蓋多機柔性單元平面布置示意圖、加工模式優(yōu)劣對比加工模式優(yōu)點缺點單機FMS柔性制造模式 投資成本較低，回報周期短； 單臺設備發(fā)生故障不會導致整條生產線停止生產； 維護成本低； 可以實現單機多任務管理 單臺設備占地面積大； 考慮到托盤和刀庫數量，在同臺設備上不能實現很多種零件的加工，一般能實現4種以下不同零件的加工。多機FMS柔性制造模式 實現托盤共用，減少了單機托盤數量，最大程度共享資源； 能實現零件集中上下料，減少工人行走工作量； 能實現單元加工所有類型零件的任務管理； 可實現24小時無人加工。 投資成本昂貴，回報周期過長； 維護成本高； 對維護工程師及工藝工程師的技術能力要求高，人才需求緊張； 當托盤庫、運輸機器人任何一個出現故障時，會導致整條生產線停頓。、端蓋加工單元設備清單加工單元編號設備名稱型號用電量(KW)備選廠家主要用途端蓋單元1振動去毛刺機　11無錫泰源機器制造有限公司清理毛坯2a單機FMS生產線（多工作臺臥加）　93馬扎克/牧野/DMG加工進出油口/銑面2b多機FMS生產線（帶中央托盤庫）　93馬扎克/牧野/DMG加工進出油口/銑面3壓力清洗機　30CTG\DURR\MAFAC工序間清洗，用于去除零件表面油脂、雜質4熱能去毛刺機　52ATL/易趨宏除去交叉孔、內外表面的全部細毛刺5除銹清洗　40CTG\DURR\MAFAC去除因熱能去毛刺產生的氧化層6立式珩磨機　20KADIA\萊瑪特\善能加工閥孔，保證圓柱度和粗糙度7精細清洗機　80CTG\DURR\MAFAC零件終清洗，去除工作表面的油脂、雜質 殼體加工單元 殼體類零件年產量統計主機配套主機數量端蓋品種年需求量 單元描述根據殼體單元殼體品種年產量統計，共計有X種，年產量共計XXX萬件。殼體單元屬于多品種中、小批量生產模式，殼體零件單序加工時間較長（介于1540分鐘），所以