建筑工程質(zhì)量通病糾正和預防措施(已修改)
2025-08-06 21:03 本頁面
【正文】 建筑工程質(zhì)量通病糾正和預防措施 豎向鋼筋位移原因分析：對豎向鋼筋未采取固定措施；澆筑時受到砼側向擠壓力的作用；砼澆筑后未將豎向鋼筋校正。預防措施：對墻、柱豎向鋼筋采用定型鋼筋卡定位，上口對稱設置墊塊；施工方案中預先考慮豎向鋼筋受砼側壓作用，可能造成的豎向鋼筋偏位的部位采取胛骨措施；砼澆筑后，立即按基線檢查、校正、固定，防止偏位，特別對柱中大直徑鋼筋，更應嚴格檢查，發(fā)現(xiàn)問題，及時糾正。 大模板漲模原因分析：螺母與螺桿配合不佳，振搗時螺母外移；局部螺栓未上緊；截面較大的柱未設對拉螺栓。預防措施：選用螺母與螺桿配合好的，對螺母與螺桿配合較松的不宜使用，如使用設雙螺母；盡量使用錐型插片式螺桿；加強對大模板加固情況的檢查，防止漏螺栓或未將螺栓上緊現(xiàn)象發(fā)生；板與板、板與角模連接處設計的螺栓孔應將螺栓全部上齊、擰緊；對于截面≧1200的柱應設對拉螺桿。 門窗框模變位、變形原因分析：未設限位條；框的剛度不夠；砼澆筑時，未對稱布料。預防措施：用鋼筋焊限位條，立框每邊設23道；上角限位條與豎筋相焊，以免澆筑砼時造成框模密實；框內(nèi)水平支撐和斜向支撐必須滿足剛度要求。 砼蜂窩、孔洞原因分析：模板表面不光滑；木模板在砼入模前沒有充分濕潤；鋼模脫模劑涂刷不均勻；縫不嚴，澆筑的砼跑漿；砼拌合物粗細骨料級配不當，以及砼配合比失控，水灰比過大，造成砼離析；振搗不當；澆筑高度超過規(guī)定預防措施：模板表面應平整光滑、潔凈，不得粘有干硬水泥漿塊等雜物；模板拼接要嚴密，木模板在澆筑砼前要充分濕潤；鋼模板應用脫模劑涂刷均勻；鋼筋過密部位應采用同強度等級細石砼分層澆筑，認真振搗，確保成型后的砼表面光滑密實；拆模應嚴格控制砼強度，嚴禁過早拆模。側模在砼強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損時方可拆除，而底模則應在砼符合設計要求或規(guī)范規(guī)定后，方可拆除。 露主筋原因分析：豎向結構的澆筑高度不合適，又未采取相應措施；鋼筋成型組裝未設置保護層墊塊；或墊塊設置少，與主筋綁扎不牢固、松動，導致主筋失去保護層；砼入模后由于振搗操作失誤，鋼筋產(chǎn)生位移；預防措施：保護層墊塊一般每隔1m設置1塊，且應與主筋固定牢固，嚴防松動或位移；澆筑砼高度應控制在2m左右，超過時應設串筒或設低于2m的澆筑孔等；砼入模后，必須認真振搗；振搗要點是：上下垂直，布點均勻，層層搭扣；嚴防碰撞鋼筋，以免鋼筋位移而破壞保護層。 水泥地面空鼓原因分析：墊層（或基層）表面清理不干凈，有浮灰、垃圾或其他污物，影響與地面的結合；水泥砂漿鋪設時，墊層表面不澆水濕潤或澆水不足，過早干燥。鋪設后，水泥砂漿中的水分很快別墊層吸收，造成砂漿水分散失過快，面層粘結不牢；基層過于潮濕，表面有積水，特別在有積水部位，水泥砂漿的水灰比增大，影響上下層之間的粘結，容易使面層空鼓；管道溝上表面和門口處磚層過高或磚層潮濕不夠，使面層砂漿過薄以及干燥過快，也會造成面層開裂、空鼓。預防措施：面層鋪設前，必須認真清理墊層（或基層）表面的浮灰、垃圾；墊層（或基層）表面過于光滑應鑿毛，門口處墊層或基層凹凸過大，應鑿毛處理，盡量使面層砂漿鋪設厚薄一致；面層施工前一天，應對基層進行澆水濕潤，面層施工時要認真涂刷水泥漿，并嚴格做大隨刷隨鋪設面層水泥砂漿。 磨石地面空鼓原因分析：墊層(或基層)表面清理不干凈,過于干燥或澆水濕潤不夠,水泥漿結合層涂刷不均勻或清刷時間過長,風干結硬,造成面層與墊層粘結不牢固。墊層(或基層)內(nèi)有積水,鋪設面層時從中間向分格條方向攤鋪,造成分格條兩邊與十字交叉處水泥石子漿水比突然增大,影響面層與基層的粘結。預防措施：水泥石子漿鋪設前,應認真做好墊層(或基層)的清理工作,并沖洗干凈。鋪設前,墊層(或基層)要充分澆水濕潤涂刷水泥漿,并做到隨刷隨鋪設水磨石拌合料；分格條框的積水要清除,鋪設面層拌合料應從分格條向中間鋪設。 板塊地面空鼓原因分析：基層表面清理不干凈或澆水濕潤不夠，涂刷水泥漿結合層不均勻或涂刷時間過長，水泥漿風干結硬，不起粘結作用，造成板塊空鼓；板塊面層鋪設前，背面浮灰沒有刷凈和浸水濕潤，直接干燥的板塊進行鋪貼，水泥砂漿中的水分很快被板塊吸收，造成砂漿脫水而影響其凝結硬化，降低了砂漿的強度，影響砂漿與基層、砂漿與板塊的粘結；鋪設砂漿應為干硬性砂漿，如果加水過多或砂漿不振動，不平整，易造成板塊空鼓。預防措施：基層表面必須清掃干凈，并澆水濕潤不得有積水，一保證墊層與基層結合
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