加氣混凝土澆注質(zhì)量不穩(wěn)定現(xiàn)象和對(duì)策(已修改)
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【正文】 加氣混凝土澆注質(zhì)量不穩(wěn)定現(xiàn)象和對(duì)策2008年09月05日 打印該頁(yè) 返回前頁(yè) 加氣混凝土澆注質(zhì)量不穩(wěn)定現(xiàn)象和對(duì)策加氣混凝土生產(chǎn)過程主要由原料制備、配料、澆注、靜養(yǎng)、切割、蒸壓養(yǎng)護(hù)六大工序組成，其中澆注工序是加氣混凝土區(qū)別于其它各種混凝土的獨(dú)具特色的生產(chǎn)工序之一。澆注工序把配料工序配制好的物料，按工藝順序加入攪拌機(jī)中，攪拌成均勻合格的料漿混合物，然后澆注到模具中?；旌狭蠞{在模具中進(jìn)行發(fā)氣等一系列的化學(xué)反應(yīng)，最后形成加氣混凝土坯體。澆注工序是加氣混凝土“加氣”成功與否，即是加氣混凝土能否形成良好氣孔結(jié)構(gòu)的重要工序。它與配料工序一道構(gòu)成加氣混凝土生產(chǎn)工藝過程的核心環(huán)節(jié)。加氣混凝土澆注過程中質(zhì)量穩(wěn)定性問題是一種比較復(fù)雜多變的現(xiàn)象。一、常見不穩(wěn)定現(xiàn)象及原因分析l、發(fā)氣結(jié)束前后，料漿表面局部少量冒泡。這是以石灰為主要鈣質(zhì)材料的加氣混凝土較常見的一種不穩(wěn)定現(xiàn)象。由于冒泡程度輕微，所以一般不會(huì)對(duì)澆主過程和制品性能造成明顯的危害。輕微冒泡的基本原因是料漿溫度偏高而鋁粉發(fā)氣時(shí)問偏長(zhǎng)。由于料漿溫度高促成料漿稠化早，對(duì)氣泡膨脹形成阻礙，氣泡內(nèi)壓力過大，以至穿破氣泡壁，氣泡合并，最后中出料漿表面層而破裂。發(fā)氣中后期大面積冒泡。這是料漿在澆注中表現(xiàn)出的嚴(yán)重質(zhì)量問題。其結(jié)果是一方面損失大量的氣泡；另一方面料漿和坯體內(nèi)部將形成大量合并氣孔。造成孔徑過大，分別不均，?？蛩膫€(gè)角還可能出現(xiàn)局部塌陷，對(duì)坯體強(qiáng)度和成模率都產(chǎn)生嚴(yán)重影響。大面積冒泡的主要原因是料漿稠化速度和鋁粉發(fā)氣速度嚴(yán)重不協(xié)調(diào)所致。通常都表現(xiàn)為冒泡早，冒泡快，面積大，數(shù)量多，冒泡點(diǎn)連續(xù)冒泡時(shí)問長(zhǎng)，往往還伴隨著使坯體產(chǎn)生收縮或下沉。早期塌模。原因是在發(fā)氣初期，由于料漿稀初期粘度和稠化速度不協(xié)調(diào)，極限應(yīng)力增長(zhǎng)太慢，發(fā)氣膨脹又快，料漿的支承力不夠，使料漿不能很好地保持氣泡，造成沸騰塌模。后期塌模。此現(xiàn)象一般是在發(fā)氣基本結(jié)束、料漿已經(jīng)膨脹滿模階段。原因在于水泥與石灰比例不當(dāng)，一般為水泥用量不夠，造成料漿不能保持穩(wěn)定氣泡自下而上破裂合并沖出料漿表面形成沸騰塌模。不夠高。即發(fā)氣定型后，料漿沒有脹滿模框坯體高度達(dá)不到規(guī)定尺寸。其原因除操作和計(jì)量失誤之外，在工藝上主要有兩種類型：一是鋁粉質(zhì)量波動(dòng)；二是料漿稠化過快。前者是由于鋁粉發(fā)氣量不足引起，后者是由于鋁粉發(fā)氣膨脹不充分造成。另外，料漿溫度對(duì)二者都有影響，因而也是重要因素之一。收縮下沉。收縮下沉可能因冒泡引起，也有不冒泡而發(fā)生收縮下沉的現(xiàn)象。原因之一是料漿后期稠化慢，料漿不能很好地承受自身的重量；原因之二是因?yàn)殇X粉發(fā)氣時(shí)間太長(zhǎng)或料漿后期升溫過高，造成氣泡內(nèi)氣壓大于初凝后漿料氣泡壁強(qiáng)度。氣泡孔，氣體泄，因而坯體收縮。龜裂。料漿初凝后的坯體表面發(fā)生無(wú)規(guī)則裂紋的情況多發(fā)生在石灰久存經(jīng)雨或含較多過燒灰顆粒的時(shí)候。坯體初凝之后還有一些石灰在消化發(fā)熱膨脹，因此坯體表面因內(nèi)部溫度上升、壓力增大而脹裂。泌水和矩形裂紋。原因在于料漿保水性能差，粉煤灰過粗，而石灰中生灰成分增多(即末分解的CaCO，較多)，造成料漿溫度低，升溫慢，坯體硬化慢，常常是料漿發(fā)滿模后稠化跟不上，粗料下沉，模邊泌水，進(jìn)而形成周邊較軟，中部較硬，并沿模邊方向出現(xiàn)裂紋。二、提高澆注穩(wěn)定性的主要措施造成澆注質(zhì)量問題的主要原因從上述分析中可以看出有二大方面：一是原料質(zhì)量；二是工藝方法。因此，在生產(chǎn)中必須采取以下措施：l、選定水泥。不同水泥對(duì)料漿稠化時(shí)間的影響不同，從實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)看：當(dāng)水泥與石灰的比例為1：5時(shí)，稠化時(shí)間分別為：用32．5硅酸鹽水泥為15分鐘，用32．5礦渣水泥為11分鐘，用火山灰硅酸鹽水泥為10分鐘，稠化時(shí)問相差達(dá)25％。由于非普通硅酸鹽水泥的混合材品種繁多，性能不一，而且各批量間性能波動(dòng)較大，直接影響澆注穩(wěn)定性。因此一般選用普通硅酸鹽水泥?？刂粕业馁|(zhì)量。生石灰的質(zhì)量主要指它的消解特性和有效鈣含量。在生石灰應(yīng)選擇消解時(shí)間在15—20分鐘，消解溫度80—90％，有效鈣含量為70％以上的產(chǎn)品。如受當(dāng)?shù)夭牧舷拗浦挥锌焖倩业那闆r下，可以采取噴水助磨、加3—5％加氣碎碴助磨等措施降低消解溫度延長(zhǎng)消解時(shí)間，使發(fā)氣時(shí)間與稠化時(shí)間相協(xié)調(diào)。還可以采取加入少量調(diào)節(jié)劑?？刂其X粉細(xì)度。鋁粉細(xì)度與發(fā)氣速度，因此，采用細(xì)度高的鋁粉是有利于提定性的，它可以使鋁粉發(fā)氣速度和料漿稠化速度相適應(yīng)，并有利于形成良好的氣孔結(jié)構(gòu)。鋁粉顆粒細(xì)度應(yīng)控制在65—75um之間。調(diào)節(jié)石膏用量。石膏對(duì)
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