【正文】 軟 基處 理 填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷 形成原因 1粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距不符合設(shè)計(jì)要求。 2 粉噴樁復(fù)攪深度達(dá)不到要求或噴粉量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 3 擠密碎石樁未進(jìn)行反插。 4 預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。 5 軟基 處理質(zhì)量未達(dá)設(shè)計(jì)要求。 6 樁未打穿軟弱層。 防治措施 1 粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 2 粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 3 機(jī)密 隨時(shí)應(yīng)進(jìn)行反插。 4擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測(cè)，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。 5 在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長(zhǎng)。 路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺(tái) 形成原因 1 清表不到位，路基底存在軟弱層。 2 溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實(shí)度不足。 3 路基壓實(shí)度不均勻。 4 縱向半填半挖處處理不當(dāng)。 防治措施 1 應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。 2 溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈、并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴(yán)格分層回填，并達(dá)到設(shè)計(jì)要求 壓實(shí)度。 3 提高路基壓實(shí)度。 4 縱向半填半挖處嚴(yán)格案設(shè)計(jì)規(guī)范要求施工。 路基出現(xiàn)滑列面 形成原因 1 基底存在軟土且軟土厚度不均勻。 2 淤泥清除換填不徹底。 3 換土速度過(guò)快。 4 半填半挖處處理不當(dāng)。 防治措施 1 軟土處理要到位，并及時(shí)發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘。 2 加強(qiáng)沉降和側(cè)向位移觀測(cè)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。 3 半填半挖處嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)范要求施工。 2 路 基 路基碾壓出現(xiàn)“彈簧” 形成原因 1 碾壓時(shí)土的含水量超過(guò) 最佳含水量較多。 2 高塑性粘土“沙化”未達(dá)到應(yīng)有的效果。 3 翻曬、拌合不均勻。 4 碾壓層不存在軟弱層。 防治措施 1 低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。 2 高塑性粘土性土難以粉碎，應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存放一段時(shí)間，使其充分“沙化”。 3 對(duì)產(chǎn)生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓。 路基壓實(shí)度不夠 形成原因 1 碾壓遍數(shù)不夠。 2 壓路機(jī)質(zhì)量偏小。 3 松鋪厚度過(guò)大。 4 碾壓不均勻，局部漏壓。 5 含水 量偏離最佳含水量超過(guò)規(guī)定值。 防治措施 1 確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 2 采用震動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻。 3 每層松鋪厚度不應(yīng)大于設(shè)計(jì)規(guī)范要求。 4 壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)有重疊。 5 路基土應(yīng)在接近最佳含水量是進(jìn)行碾壓。 路基積水嚴(yán)重 形成原因 1 路基表面不平衡。 2 路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡。 防治措施 1 路基壓實(shí)前應(yīng)整平。 2 路基表面應(yīng)設(shè)橫坡。 路基邊坡被沖刷 形成原因 1 過(guò)早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上。 2 未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水 梗。 3 每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。 4 邊坡未植草防護(hù)。 防治措施 1 消坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。 2 未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水梗和排水溝。 3 應(yīng)及時(shí)填平?jīng)_溝。 壓實(shí)層表面松散 形成原因 1 施工路段偏長(zhǎng)，拌合、粉碎、壓實(shí)機(jī)具不足。 2 粉碎、拌合后未及時(shí)碾壓表層失水過(guò)多。 3 壓實(shí)層土的含水量低于最佳含水量過(guò)多。 防治措施 1 確 保壓實(shí)土的含水量與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內(nèi)。 2 適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌合碾壓。 路基表面網(wǎng)狀裂縫 形成原因 1 土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢? 2 碾壓時(shí)含水量偏大，且未能及時(shí)覆土。 3 壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過(guò)多。 防治措施 1 采用合格的填料，或采取摻灰處理。 2 選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實(shí)土的含水量接近最佳含水量。 3 加強(qiáng)防護(hù)，避免表面水分過(guò)分損失。 4 認(rèn)真進(jìn)行施工組織安排。 路基表面起皮 形成原因 1 壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過(guò)多。 2 為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。 3 碾壓機(jī)具不足，碾壓不及時(shí)，未配置膠輪壓路機(jī)。 防治措施 1 確保壓實(shí)層的含水量均勻且與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內(nèi)。 2 認(rèn)真進(jìn)行施工組織計(jì)劃，配備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻、碾壓及時(shí)。 路基表面出現(xiàn)放炮 形成原因 石灰消解不充分。 防治措施 石灰應(yīng)在使用前 7— 10 天進(jìn)行充分消解并 過(guò) 10mm 篩。 路基壓實(shí)度超密 形成原因 1. 未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試 驗(yàn)，最大干密度誤差較大。 2. 路基填料不均勻。 3. 采用重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。 防治措施 1. 在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，不同土樣應(yīng)分別進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試 驗(yàn)。 2. 選擇均勻的填料。 路基灰土灰灰劑量不均勻 形成原因 。 。 。 防治措施 1. 液限較大粘性土應(yīng)充分砂化。 2. 應(yīng)嚴(yán)格按摻灰路基施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌合，采用穩(wěn)定土拌合機(jī)進(jìn)行拌合。 形成原因 1. 施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格撒灰 。 2. 石灰 堆放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；或拌合碾壓不及時(shí)。 3. 較長(zhǎng)時(shí)間堆放的石灰未覆蓋。 防治措施 1. 確保石灰的摻量。 2. 石灰消解后要在 710 天內(nèi)及時(shí)用完。 3. 堆放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的石灰，應(yīng)事先用采條布或土覆蓋，使用前重新測(cè)定其有效鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整摻灰劑量。 4. 灑灰后應(yīng)及時(shí)拌合碾壓。 形成原因 1. 壓實(shí)機(jī)具未走到邊緣 2. 路基填筑寬度不足，未實(shí)行超寬填筑或超寬值不夠。 防治措施 1. 路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。 2. 控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。 3 路面工程 路 面底基層 二灰土抗壓強(qiáng)度不合格 形成原因 1 石灰劑量不足，石灰等級(jí)較低，粘土粉碎不夠，拌合不均勻。 2 二灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo)，密度較小。 3 試件養(yǎng)護(hù)溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護(hù)期間是失水過(guò)多。 防治措施 1 實(shí)際是石灰劑量 應(yīng)比設(shè)計(jì)計(jì)量高出 ~ 個(gè)百分點(diǎn)。 2 采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。 3 土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌合應(yīng)均勻。 4 二灰土試件高度誤差應(yīng)在177。 范圍內(nèi)。 5 試件應(yīng)用塑料膜裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。 二灰土底基表面起 皮 形成原因 1 二灰土含水量過(guò)大或過(guò)小。 2 二灰土表層 失水過(guò)多，未及時(shí)碾壓。 3 碾壓未按先輕后重的原則。 4 二灰土拌合不均勻。 防治措施 1 二灰土的含水量宜大于最佳含水量 1%開(kāi)始碾壓，斌及時(shí)壓實(shí)。 2 及時(shí)清除粘附在壓路機(jī)輪上的二灰土， 并清除出路面以外。 3 應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)。 4 對(duì)表面起皮層應(yīng)清除出路面以外，標(biāo)高用基層補(bǔ)足，也可及時(shí)刨松厚度不小于 10cm打碎灑水拌勻后再壓實(shí)。 5 嚴(yán)格按放樣先施工，不得采用貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程。 二灰土表面 松散 形成原因 1 二灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。 2 二灰土表層凍壞松散。 3 冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。 4 灰劑量不足或失效。 防治措施 1 高溫干燥氣候，碾壓過(guò)程應(yīng)適當(dāng)灑水。 2 做好二灰土過(guò)冬的防凍措施。 3 可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實(shí)。 二灰土表面開(kāi)裂 形成原因 1 碾壓含水量過(guò)大。 2 用土塑性指數(shù)過(guò)高。 3 地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。 防治措施 1 嚴(yán)格控制碾壓含水量。 2 選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑二灰土底基層，采用二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)。 3 地基沉降速率連續(xù)兩個(gè)月不大于 5mm/月時(shí)再施工底基層。 4 裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。 二灰土表面放炮 形成原因 1 二灰土底基層碾壓完畢尚有過(guò)火石灰未消解。 2 消解石灰未按規(guī)定過(guò) 篩。 防治措施 1 生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。 2 消解石灰必須通過(guò) 10mm 篩后才能使用。 路面基層 二灰碎石抗壓強(qiáng)度不合格 形成原因 1 石灰劑量不足。 2 石灰等級(jí)較低。 3 二灰碎石抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。 4 未能保濕養(yǎng)護(hù)。 5 粉煤灰質(zhì)量不符合要求。 6 二灰碎石拌合不均勻。 7 二灰碎石成型后養(yǎng)護(hù)溫度偏低。 防治措施 1 施工中石灰劑量應(yīng)較設(shè)計(jì)值高 個(gè)百分點(diǎn)。 2 選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰（Ⅱ級(jí)以上）。 3 添加 1~2%的水泥。 4 石灰應(yīng)充分消解， 通過(guò) 10 ㎜篩。 5 提高二灰碎石拌合均勻性并及時(shí)成型試件。 6 成型后及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于 7 天。 7 盡可能在氣溫較高時(shí)施工。 二灰碎石壓實(shí)度不符合要求 形成原因 1 含水量不符合要求。 2 壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾壓變數(shù)不夠，局部漏壓。 3 二灰碎石拌合不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 4 靠近中央分隔帶加寬不夠。 防治措施 1 嚴(yán)格控制二灰碎石混合拌料和過(guò)程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。 2 采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓， 按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實(shí)度符合規(guī)定為止。 3 提高二灰碎石拌合均勻性。 4 中央分隔帶 處加寬值要滿足施工設(shè)計(jì)規(guī)范要求。 二灰碎石壓實(shí)度不均勻 形成原因 1 二灰碎石配合比和含水量不均勻。 2 二灰碎石碾壓變數(shù)不一致，局部漏壓。 防治措施 1 嚴(yán)格控制各料倉(cāng)喂料速度和加水量，做到配料準(zhǔn)確，含水量符合規(guī)定。 2 控制碾壓變數(shù)，均勻碾壓。 二灰碎石基層攤鋪離析 形成原因 1 二灰碎石運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場(chǎng)已經(jīng)離 析。 2 二灰碎石骨料含量偏高，超過(guò) 85%，骨料最大粒徑超過(guò)設(shè)計(jì)要求。 3 攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。 防治措施 1 按設(shè)計(jì)配合比拌制二灰碎石混合料，集料級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)級(jí)配范圍以內(nèi) 2 成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。 3 攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。 二灰碎石基層開(kāi)裂 形成原因 1 二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級(jí)配中細(xì)料偏多。 2 二灰碎石碾壓時(shí)含水量偏大。 3 成型溫 度較高，強(qiáng)度形成較快。 4 碎石中含泥量較高。 5 路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。 6 養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。 防治措施 1 優(yōu)化二灰碎石配合比設(shè)計(jì)，嚴(yán)格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。 2 控制碾壓時(shí)含水量不超出允許范圍。 3 待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。 4 對(duì)已開(kāi)裂的基層應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)加固，對(duì)縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對(duì)瀝青面層反射影響。 二灰碎石表面放炮 形成原因 1 石灰未充分消解。 2 石灰未過(guò)篩或篩孔尺寸過(guò)大。 防治措施 1 石灰使用前應(yīng)充分消解，必須在施工前 710 天加水充分消解。 2 消解石灰應(yīng)通過(guò) 10mm 篩后才能使用。 3 保證碾壓時(shí)的含水量。 二灰碎石表面松散 形成原因 1 二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無(wú)法碾壓成型。 2 二灰碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。 3 二灰碎石表層被凍