車(chē)削加工路線(xiàn)的確定(已修改)
2025-10-09 09:32 本頁(yè)面
【正文】 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 ?車(chē)削加工路線(xiàn)的確定 （ 1）最短的切削加工路線(xiàn) 圖 325為粗車(chē)幾種不同切削進(jìn)給路線(xiàn)的安排示意圖。在同等條件下，圖 325c其切削所需時(shí)間（不含空行程）最短，刀具的損耗最少。 圖 325 粗車(chē)進(jìn)給路線(xiàn)示例 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 （ 2）大余量毛坯的階梯切削加工路線(xiàn) 圖 326所示為車(chē)削大余量工件兩種加工路線(xiàn)，圖 326a是錯(cuò)的階梯切削路線(xiàn)，圖 b按 1~5的順序切削，每次切削所留余量相等，是正確的階梯切削路線(xiàn)。 圖 326 大余量毛坯的階梯切削路線(xiàn) 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 （ 3 ）完整輪廓的連續(xù)切削進(jìn)給路線(xiàn) 零件精加工時(shí)，其完整輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成，加工刀具的進(jìn)、退刀位置要考慮妥當(dāng)，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切入和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變性，致使光滑連接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等缺陷。 （ 4）特殊的加工路線(xiàn) 例如，當(dāng)采用尖形車(chē)刀加工大圓弧內(nèi)表面零件時(shí)，安排兩種不同的進(jìn)給方法如圖 327所示，其結(jié)果是不相同的。圖 328 有嵌刀現(xiàn)象 ，圖 329所示進(jìn)給方案是較合理的。 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 圖 327 兩種不同的進(jìn)給方法 圖 328 嵌刀現(xiàn)象 圖 329 合理的進(jìn)給方案 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 （ 5）車(chē)削螺紋加工路線(xiàn) 在車(chē)螺紋時(shí)，沿螺距方向的進(jìn)給要有引入距離 δ1和超越距離 δ2。 如圖 330所示。一般 δ1為 2~5mm， 對(duì)大螺距和高精度的螺紋取大值； δ2一般取 δ1的 1/4左右。若螺紋收尾處沒(méi)有退刀槽時(shí)，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按 45176。退刀收尾。 圖 330 車(chē)削螺紋時(shí)引入距離 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 ?銑削加工路線(xiàn)的確定 （ 1）順銑和逆銑 當(dāng)工件表面無(wú)硬皮，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)無(wú)間隙時(shí)，應(yīng)選用順銑； 當(dāng)工件表面有硬皮，機(jī)床的進(jìn)給機(jī)構(gòu)有間隙時(shí)，應(yīng)采用逆銑。 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 圖 331 刀具切入和切出外輪廓的加工路線(xiàn) （ 2）銑削外輪廓的加工路線(xiàn) 刀具切入零件時(shí)，應(yīng)沿切削起始點(diǎn)延伸線(xiàn)（圖 331a） 或切線(xiàn)方向（圖 331b） 逐漸切入工件，保證零件曲線(xiàn)的平滑過(guò)渡。同樣，在切離工件時(shí)，也要沿著切削終點(diǎn)延伸線(xiàn)（圖 331a） 或切線(xiàn)方向（圖 331b） 逐漸切離工件。 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 （ 3）銑削內(nèi)輪廓的加工路線(xiàn) 同銑削外輪廓一樣，刀具同樣不能沿輪廓曲線(xiàn)的法向切入和切出。此時(shí)刀具可以沿一過(guò)渡圓弧切入和切出工件輪廓。圖 332所示為銑切內(nèi)圓的加工路線(xiàn)。 圖 332 刀具切入和切出內(nèi)輪廓的加工路線(xiàn) 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 （ 4）銑削內(nèi)槽的加工路線(xiàn) 圖 333所示為加工內(nèi)槽的三種加工路線(xiàn)。圖 333a 和圖333b分別用行切法和環(huán)切法加工內(nèi)槽。 共同點(diǎn) 是都能切凈內(nèi)腔中全部面積，不留死角，不傷輪廓，同時(shí)盡量減少重復(fù)進(jìn)給的搭接量。 不同點(diǎn) 是行切法的加工路線(xiàn)比環(huán)切法短，但行切法將在每?jī)纱芜M(jìn)給的起點(diǎn)與終點(diǎn)間留下了殘留面積，而達(dá)不到所要求的表面粗糙度；用環(huán)切法獲得的表面粗糙度要好于行切法，但環(huán)切法需要逐次向外擴(kuò)展輪廓線(xiàn)，刀位點(diǎn)計(jì)算稍微復(fù)雜一些。 綜合行、環(huán)切法的優(yōu)點(diǎn)，采用圖 333c所示的加工路線(xiàn)，即先用行切法切去中間部分余量，最后用環(huán)切法切一刀，既能使總的加工路線(xiàn)較短，又能獲得較好的表面粗糙度。 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 圖 333 銑內(nèi)槽的三種加工路線(xiàn) a)行切法 b)環(huán)切法 c)先行切后環(huán)切 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 （ 5）銑削曲面的加工路線(xiàn) 采用圖 334a加工方案時(shí)，每次沿直線(xiàn)加工，刀位點(diǎn)計(jì)算簡(jiǎn)單，程序少，加工過(guò)程復(fù)合直紋面的形成，可以準(zhǔn)確保證母線(xiàn)的直線(xiàn)度；采用圖 334b加工方案時(shí)，符合這類(lèi)零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗(yàn)，葉形的準(zhǔn)確度高，但程序較多。 圖 334 銑曲面的兩種加工路線(xiàn) 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 ?孔加工路線(xiàn)的確定 孔加工時(shí)，一般是首先將刀具在 xy平面內(nèi)快速定位運(yùn)動(dòng)到孔中心線(xiàn)的位置上，然后刀具再沿 z向（軸向）運(yùn)動(dòng)進(jìn)行加工。 （ 1）確定 xy平面內(nèi)的加工路線(xiàn) ① 定位迅速、空行程時(shí)間短。 如加工圖 335所示零件。 圖 335 最短加工路線(xiàn)設(shè)計(jì)示例 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 ② 定位準(zhǔn)確、避免反向間隙對(duì)孔位精度的影響。 例如，鏜削下圖 336a所示零件上的 4個(gè)孔。圖 336c所示加工路線(xiàn)避免反向間隙的引入，提高了 4孔的定位精度。 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 （ 2）確定 z向（軸向）的加工路線(xiàn) 刀具在 z向的加工路線(xiàn)分為 快移進(jìn)給路線(xiàn) 和 工作進(jìn)給路線(xiàn) 。圖 337a為單孔加工路線(xiàn)。圖 337b為多孔加工路線(xiàn)。 圖 337 刀具 z向加工路線(xiàn)設(shè)計(jì)示例 — → — 快速移動(dòng)進(jìn)給路線(xiàn) → 工作進(jìn)給路線(xiàn) 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 加工不通孔時(shí) ， 工作進(jìn)給距離： ZF = Za + H + Tt 加工通孔時(shí) ， 工作進(jìn)給距離： ZF = Za + H + Zo + Tt 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 表面狀態(tài) 加工方式 已加工表面 毛坯表面 表面狀態(tài) 加工方式 已加工表面 毛坯表面 鉆 孔 2~3 5~8 車(chē) 削 2~3 5~8 擴(kuò) 孔 3~5 5~8 銑 削 3~5 5~10 鏜 孔 3~5 5~8 攻螺紋 5~10 5~10 鉸 孔 3~5 5~8 車(chē)削螺紋 （切入） 2~5 5~8 表 34 刀具切入切出距離 （ mm） 第 3章 數(shù)控加工工藝與圖形的數(shù)學(xué)處理 工藝文件的制定 零件的加工工藝設(shè)計(jì)完成后，就應(yīng)該將有關(guān)內(nèi)容填入各種相應(yīng)的表格（
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