【正文】 1 一 、 尾座體的工藝 分析 及生產類型的確定 該零件主要作用是安裝在機床工作臺上用于固定頂尖的，Φ 17H6 的孔與頂尖研配，底面和 75176。斜面與磨床工作臺相連，通過Φ 14mm 孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺上。圓柱體形有一個Φ 17H6 的通孔，并且上面有一個 M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ 17H6 孔，擰緊螺釘即可達到固定頂尖的作用。 表 加工表面 尺寸及偏差 mm 公差及精度等級 表面粗糙度Ra/um 形位公差 /mm Ф 35 左 右 端面 80 IT12 Ф 17 孔 Ф 17H6 IT7 / // A // B Ф 14 孔 Ф 14 IT12 Ф 26 孔沉孔 Ф 26 IT12 底面 A IT7 底面槽 IT12 斜面 B 與底面 A成 75176。 IT7 底部右端面 IT12 右底面 IT12 該零件形狀特殊、結構簡單，但是由于它要安裝在磨床工作臺 上面，部分配合表面要求的加工精度比較高；對于 17 孔因為要與頂尖配合，而頂尖中心線又要與磨床的主軸中心線重合，以保證工件的外圓柱度，所以 17 孔德內表面粗糙度要求比較低，并且形位公差都有要求；對于底面 A和斜面 B要與機床工作臺配合，所以表面精度要求也較高。以上這兩個部位是這個零件的主要加工面。 1)審查尾座體的工藝性 分析零件圖可知， Ф 35 圓柱體兩端面、 Ф 40凸臺面、 Ф 26 沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要銑削加工，由于粗糙度精度不是很高，通過銑削的粗加工即可達到 2 加工要求；對于上面技術要求分析的兩個 主要加工表面，因為精度要求都比較高，并參與配合，所以需要精加工或超精加工才能滿足工藝要求。綜合分析該零件的工藝性能較好。 2)確定尾座體的生產類型 該零件的年產量只有 5000 件， 可 確定 該零件的生產類型為中批 量 生產。 二、 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 選擇毛坯 零件材料為 HT200，硬度為 170— 241HB，考慮零件的形狀，由于零件年產量為 5000件，屬于中批量生產水平，金屬模機器造型生產率較高、鑄件精度高、表面質量與機械性能均好，并且適合批量生產規(guī)模所以對于尾座體毛坯可采用這種方法制作，此外為消除參與應力還應安排人工時效。 確定機械加工余量和毛坯的尺寸 （ 1） 、Ф 35 圓柱體兩端面的粗糙度 Ra達到 ，需要粗銑和精銑加工，取粗加工單邊余量為 4mm，精加工單邊余量為 1mm，所以要求鑄件的尺寸為 90mm。 （ 2） 、Ф 14 孔、Ф 26 沉孔、的各個表面粗糙度 Ra 只有 ，只需一次粗加工即可達到要求，所以毛坯只需鑄造一 個 直徑 40的凸臺即可。 （ 3） 、底面 A和斜面 B的粗糙度 Ra 達到 ，需要粗加工、半精加工、精加工和配刮才能達到技術要求，取粗加工余量為 3mm，半精加工 ，精加工 ，配刮 ，則底面的尺寸為 110mm；右端面粗糙度為 ，經過粗加工和精加工即可，確定粗加工余量為 3mm，精加工 1mm，左右端面尺寸為 156mm；粗糙度為 的下端面，經過粗加工即可，去加工余量為 3mm，則此底面與上端面的尺寸為 31mm；斜面的尺寸為 20mm。 毛坯圖各個尺寸參考附圖 2 號圖紙。 三、 擬定尾座體工藝路線 定位基準的選擇 第 5章 、精基準的選擇 根據該尾座體零件可知，Ф 17孔、底面 A 和斜面 B 都有很高的技術要求和裝配要求，加工Ф 17 孔時要選擇 A、 B 面作為精基準，它們機試設計基準又是裝配基準符合基準重 合原則，在加工其他面或孔時也選擇 A、 B 面作為精基準，符合基準統(tǒng)一原則。 第 6章 、粗基準的選擇 粗基準的選擇要求表面大和平整，可選擇底面、 90mm 的兩個端面和右端面作為粗基準。分別加工 AB 面，為后面的工序準備好精基準。 考慮到 A、 B 面和 17孔之間有著很高的形狀位置公差要求，所以在加工過程中考慮到互為基準原則。 3 表面加工方法的確定 根據零件圖上的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工表面的加工方法，如下： Ф 35 圓柱體左右端面 Ra= 粗銑 — 精銑； 底面 A和斜面 B Ra= 粗銑 — 半 精銑 — 精銑 — 配刮； 右端面 Ra= 粗銑 — 精銑； 最底面 Ra= 粗 銑； 2X2 的槽 粗銑 ； Ф 17 孔 Ra= 鉆 — 擴 — 鉸 — 鏜 — 研配； Ф 14 孔 Ra= 鉆孔； Ф 26 沉孔 Ra= 锪孔； 加工階段的劃分 該尾座體的部分表面質量要求較高，根據粗糙度的值可以劃分成粗加工、半精加工、精加工和研磨或配刮幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準（底面 A和斜面 B）準備好，是后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗加工右端面， Ф 14 孔和 Ф 26 沉孔圓柱體左右端面以及 A、 B 面；在半精加工階段，完成圓柱體的左右端面和右端面加工，鉆、擴、鉸 Ф 17孔以及 A、 B面；在精加工階段，進行 A、 B面的加工，和鏜 Ф 17孔，以保證它的形位公差；最后在對 A、 B 面配刮和 Ф 17 孔的研磨，完成整個零件的加工過程。 工序 順序的安排 （ 1） 、機械加工工序 遵循先基準后其他原則，首先加工精基準 A、 B兩個面； 遵循先粗后精原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序； 遵循先主后次原則，先 加工主要表面 A、 B面，后加工次要表面右端面和圓柱體左右端面； 遵循先面后孔原則，先加工底面 A和斜面 B，后加工孔Ф 17 和Ф 14，再加工螺紋孔M6。 （ 2） 、輔助工序 在粗加工之前安排對鑄件的清洗和檢驗工序；精加工后，安排去毛刺和終檢工序。 綜上所述，該零件工序的安排順序為：精基準加工 —— 主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工 —— 主要表面的半精加工和次要表面加工 —— 主要表面精加工。 （ 3） 、確定工藝路線 在考慮上述工序順序安排原則的基礎上，列出尾座體的工藝路線表。 表 3— 1 工藝路線及設備、工裝的選用 工序 號 工序名稱 機床設備 刀具 02 粗銑、半精銑底面 A、斜面 B， 底面 臥式銑床 X61 75176。燕尾銑刀 04 銑右端面 臥式銑床 X61 端銑刀 4 06 粗銑圓柱體左右端面 臥式雙面銑床 端銑刀 08 精銑圓柱體左右端面 臥式雙面銑床 端銑刀 10 銑底面 Ra= 的槽 臥式銑床 X61 端銑刀 12 鉆 Ф 14孔、锪 Ф 26 沉孔 Z525 鉆床 麻花鉆、 14 鉆、擴、鉸 Ф 17孔、锪 1X45176。倒角 Z525 鉆床 麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 、锪刀 16 鉆 M6 螺紋底孔 、 攻 M6 螺紋 Z525 鉆床 麻花鉆 20 銑 2X2 槽 臥式銑床 X61 銑刀 22 精銑底面 A和斜面 B 臥式銑床 X61 75176。燕尾銑刀 24 鏜 Ф 17孔 鏜床 TS4132 鏜刀 26 配刮底面 A和斜面 B 鉗工臺 刮刀 28 研磨 17 孔內表面 鉗工臺 30 去毛刺 鉗工臺 銼刀 32 終檢 四、 機床設備及工藝裝備的選用 機床設備的選用 在批量生產條件下可以選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備。所選通用設備及組合機床都應提出機床特征，參照表 3— 1所示。 工藝裝備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾 具和量具。 銑平面和端面的銑刀刀具材料均選用高速鋼刀具，麻花鉆、擴孔鉆，鉸刀、锪刀、刨刀材料選擇高速鋼，鏜刀選用硬質合金刀具。 再加工過程中主要用到的量具有游標卡尺、卡規(guī)、塞規(guī)、深度游標卡尺、內徑千分尺、百分表等。 該零件的生產類型為中批量生產，所選用的夾具均為專用夾具。 五、 切削用量、時間定額的計算 （一）切削用量的計算 加工圓柱體左右端面 的切削用量 粗銑 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =4mm。 5 （ 2）、進給量的確定 由表 5— 7，按機床功率為 510kW、工件夾具系統(tǒng)剛度 為中等條件 選取，該工序的每次進給量 f=。 （ 3）、銑削速度的計算 由表 59，按整體銑刀、 d/z=68/10 條件選取，銑削速度v=。由公式 n=1000v/ 可求的該工序銑刀轉速，n=1000**68=，參照表 418 所列 X61 型臥式萬能銑床的主軸轉速，取轉速 n=160r/，可求的該工序的實際銑削速度v=*160*68/1000=精銑 （ 1） 、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。 （ 2）、進給量的確定 由表 5— 7，按機床功率為 510kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每次進給量 f=。 （ 3）、銑削速度的計算 由表 59，按整體銑刀、 d/z=68/ =，銑削速度 v=。由公式 n=1000v/ 可求的該工序銑刀轉速，n=1000**68=，參照表 418 所列 X61 型臥式萬能銑床的主軸轉速，取轉速 n=255r/，可求的該工序的實際銑削速度v=*255*68/1000=鉆、擴、鉸Ф 17 孔 的切削用量 鉆孔工步 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =15mm。 （ 2）、進給量的確定 由表 522，選取該工步的每轉進給量 f=。 （ 3）、切削速度的計算 由表 522，取切削速度 v=17m/min。有公式n=1000v/=1000*17/*15=361r/ 49所列 Z525 型立式鉆床 的主軸轉速，取轉速 n=392r/min。再將此轉速帶入公式可求的該工步的實際鉆削速度v=擴孔工步 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。 （ 2）、進給量的確定 由表 522，選取該工步的每轉進給量 f=。 （ 3）、切削速度的計算 由表 522，取切削速度 v=17m/min。有公式n=1000v/=1000*17/*16=速，取轉速 n=392r/min。再將此轉速帶入公式可求的該工步的實際鉆削速度v=鉸孔工步 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =。 （ 2）、進給量的確定 由表 525，選取該工步的每轉進給量 f=。 （ 3）、切削速度的計算 由表 525，取切削速度 v=。有公式 6 n=1000v/=1000**=主軸轉速，取轉速 n=272r/min。再將此 轉速帶入公式可求的該工步的實際鉆削速度v=加工底面 A 和斜面 B 的切削用量 粗銑 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =3mm。 （ 2）、進給量的確定 由表 5— 11， 選取高速鋼立銑刀直徑 20mm，齒數為 5，由被吃刀量為 3mm，確定進給量 f=。 （ 3）、銑削速度的計算 由表 513，按 d/z=20/ =，銑削速度 v=35m/min。由公式 n=1000v/ 可求的該工序銑刀轉速，n=1000*35/*20