【正文】 ????????????? ...40 安全應(yīng)急電話 ???????????????????????? ?????? .??? .40 公司應(yīng)急設(shè)施 ?????????????????????????????? ..?? ..41 常用消防器材的使用方法 ??????????????????????????? ....42 事故或緊急狀態(tài)應(yīng)對(duì)或減少措施 ????????????????????????? ..42 一、概述 以 “ 安全第一、預(yù)防為主、綜合治理 ”安全管理思想為指導(dǎo)， 確保安全生產(chǎn)，防止所有意外事故發(fā)生，避免人員傷亡和財(cái)產(chǎn)損失，保證作業(yè)人員的身體健康和減少環(huán)境污染，創(chuàng)造安全、衛(wèi)生、舒適的勞動(dòng)條件， 使裝置安全、穩(wěn)定、連續(xù)、滿負(fù)荷、長(zhǎng)周期得以運(yùn)行。 二、廠區(qū)概況 略 三、工藝流程簡(jiǎn)述 轉(zhuǎn)化工藝流程概述 界區(qū)外來(lái)的天然氣，分成兩路，一路原料氣通過(guò)原料氣分離器 V0101 分離出其中水、石腦油等冷凝物后，送至燃料氣脫硫槽 R0101A/B/C/D 脫硫后作為轉(zhuǎn)化爐和開工鍋爐的燃料天然氣。另一路原料氣通過(guò)原料氣分離器 BS101 分離出其中水、石腦油等冷凝物后，補(bǔ)入一定量從氫回收裝置送來(lái)的氫氣后進(jìn)入原料氣預(yù)熱器加熱，依次通過(guò)常溫脫硫槽（ BR0101A/B）、高溫鈷鉬加氫脫硫槽（ BR102）、高溫氧化鋅 脫硫槽（ R101 A/B）脫硫，使原料天然氣中的總硫含量降到 以下 ,脫硫后的天然氣作為甲醇生產(chǎn)裝置的工藝天然氣送至原料混合器 MIXER 中。在原料混合器 MIXER 中工藝天然氣、 1. 9Mpa 的工藝蒸汽、CO2，按 H2O/C （ — ）： 1 的比例混合后，通過(guò)混合氣預(yù)熱器 E104，加熱到 500℃，在 的壓力下進(jìn)入一段轉(zhuǎn)化爐。 一段轉(zhuǎn)化爐用天然氣、合成馳放氣、合成閃蒸氣作為燃料為反應(yīng)提供熱量?；旌显蠚庠?850℃溫度下通過(guò)轉(zhuǎn)化管中觸媒層， 從一段轉(zhuǎn)化爐出來(lái)的轉(zhuǎn)化氣，溫度 760℃，壓力 殘留甲烷≤ 10%。由一段轉(zhuǎn)化爐下部集氣總管輸至二段轉(zhuǎn)化爐頂混合燒咀，用于優(yōu)化調(diào)節(jié)的部分工藝天然氣和回收的氫氣在集氣總管上加入，來(lái)自博源聯(lián)化公司的氧氣 、 120℃與部分工藝蒸汽混合后從混合燒咀頂部加入；在混合燒咀出口處的轉(zhuǎn)化氣與氧氣混合在高溫下自燃，進(jìn)行部分燃燒反應(yīng)放出熱量，使入二段轉(zhuǎn)化爐的混合氣體溫度升至 1100℃再次進(jìn)入二段轉(zhuǎn)化催化劑床層，對(duì)殘余甲烷進(jìn)行轉(zhuǎn)化，出二段轉(zhuǎn)化爐的高溫轉(zhuǎn)化氣 、 950℃進(jìn)入廢熱鍋爐產(chǎn)生高壓蒸汽，回收部分熱量，并經(jīng)其它換熱器利用余熱后 ，轉(zhuǎn)化氣一分為二，一部分進(jìn)入原甲醇裝置天然氣預(yù)熱器出口總管，并經(jīng)原甲醇裝置回收利用余熱，最終冷卻至40℃分離后入原甲醇裝置合成氣壓縮機(jī)壓縮入合成。另一部分通過(guò)調(diào)節(jié)閥控制進(jìn)入新增的轉(zhuǎn)化 B系列后工序，最終冷卻至 40℃分離后入新增合成氣壓縮機(jī)壓縮入合成。 CO2回收 在轉(zhuǎn)化爐 F101 煙道出口，設(shè)有一套煙道氣回收 CO2 裝置。在引風(fēng)機(jī) B101 出口連接冷卻器，洗滌降溫塔，降溫后的煙道氣通過(guò)吸收塔 T2021，煙氣中的 CO2被 MEA 溶液吸收，尾氣排入大氣 ，吸收了 CO2的富液經(jīng)再生塔 T2021 出口氣換熱器 E2021，再生塔底出口貧液換熱器 E2021 被加熱后進(jìn)入 T2021 進(jìn)行加熱汽提再生。 T2021 塔底設(shè)有轉(zhuǎn)化氣加熱再沸器E2021B，蒸汽再沸器 E2021A，加熱塔底 MEA 溶液到沸騰狀態(tài)，釋放出 CO2 氣體。經(jīng)過(guò)再生的 MEA 貧液降溫后泵入 T2021，再次進(jìn)行循環(huán)吸收。 T2021 頂部出來(lái) CO2 氣體經(jīng)冷卻分離、脫硫后進(jìn)入壓縮機(jī) C2021，加壓到 ～ 送往原料氣混合器 MIXER。 壓縮工序流程概述 : ⑴、原裝置壓縮工序流程概述 來(lái)自轉(zhuǎn)化工序的轉(zhuǎn)化氣壓力為 — ，溫度 40℃ ，流量為 60000— 70000Nm3/h，經(jīng)分離器（ V201）分離冷凝液后被吸入壓縮機(jī)一段（ 553B8），升壓至約 、 216℃，進(jìn)入合成氣一級(jí)水冷器（ E201），冷卻到約 40℃后在合成氣一級(jí)分離器（ V202）進(jìn)行冷凝液分離后進(jìn)入二段（ 2BF9），升壓至約 、 216℃后進(jìn)入合成氣二級(jí)水冷器（ E202），冷卻到約 40℃后在合成氣二級(jí)分離器（ V203）進(jìn)行冷凝液分離后進(jìn)入三段（ 272BR 1/6），升壓到 、 ℃，與合成循環(huán)氣混合進(jìn)入循環(huán)機(jī)，升壓到 、 70℃，送往合成工序。 來(lái)自轉(zhuǎn)化工序的 、 460℃的高壓蒸汽作為驅(qū)動(dòng)透平的動(dòng)力。蒸汽用 （主截止閥）控制，通過(guò) 4個(gè)調(diào)節(jié)閥驅(qū)動(dòng)透平第一級(jí)葉輪，然后以 （第一段后）的壓力去第二、三級(jí)葉輪，從第三級(jí)抽出的蒸汽壓力為 ，流量為 ，用作低壓透平的動(dòng)力和工藝原料汽。 ⑵、 新裝置壓縮工序流程概述 來(lái)自轉(zhuǎn)化工序的轉(zhuǎn)化氣壓力為 — ，溫度 40℃，流量為 50000Nm3/h，經(jīng)分離器（ BF301）分離冷凝液后吸入一段，升壓至約 、 100℃，進(jìn) 入一級(jí)冷卻器（ BE301），冷卻到約 40℃并分離冷凝液，進(jìn)入二段，升壓至約 、 150℃，進(jìn)入二級(jí)冷卻器（ BE302），冷卻到約 40℃并分離冷凝液，進(jìn)入三段，升壓至約 、 150℃，與合成循環(huán)氣混合進(jìn)入循環(huán)機(jī)，升壓到 、 70℃，送往新合成工序。 來(lái)自轉(zhuǎn)化工序的 、 4600℃的高壓蒸汽作為驅(qū)動(dòng)透平的動(dòng)力。蒸汽用 （主截止閥）控制，通過(guò)調(diào)節(jié)閥驅(qū)動(dòng)透平葉輪，從第末級(jí)排出的蒸汽壓力為 、 290℃，用作低壓透平的動(dòng)力和工藝原料汽。 合成裝置概況 ⑴、 原裝置合成工序流程概述 合成工序以轉(zhuǎn)化工序產(chǎn)生的轉(zhuǎn)化氣（ RG）為原料，經(jīng)壓縮工序升壓至 ～ 后，供給本工序冷激式合成塔合成甲醇。原料氣在循環(huán)段入口管上與來(lái)自甲醇分離器（ V251）的循環(huán)氣體相混合，然后進(jìn)入塔氣預(yù)熱器（ E251）的殼程，與管程內(nèi)的高溫反應(yīng)氣體（約265290℃）進(jìn)行熱交換后，從合成塔頂部進(jìn)入合成塔（ R251）。合成塔是由 4 層銅基觸媒和4個(gè)冷激噴咀組成的絕熱反應(yīng)塔。為防止反應(yīng)熱使觸媒層溫度過(guò)高而損壞銅基觸媒。 4層觸媒分別從入塔氣預(yù)熱器入口的冷氣管上引入冷激氣，對(duì)觸媒層的溫度進(jìn)行 調(diào)節(jié)。從合成塔底部出來(lái)的高溫反應(yīng)氣體進(jìn)入塔氣預(yù)熱器管程，與殼程的入塔氣對(duì)流換熱后，溫度降到約170190℃。從入塔氣預(yù)熱器出來(lái)的反應(yīng)氣進(jìn)入低壓蒸汽鍋爐（ E253）繼續(xù)降溫到約137143℃，然后導(dǎo)入甲醇水冷器（ E252A/B），使反應(yīng)氣繼續(xù)冷卻到 40℃以下。進(jìn)入甲醇水冷器（ E252A/B）的反應(yīng)氣體被循環(huán)冷卻水進(jìn)一步冷卻后，其中的甲醇被凝縮為液態(tài)的粗甲醇，然后進(jìn)入甲醇分離器（ V251），進(jìn)行氣液分離。在甲醇分離器（ V251）中被分離出的粗甲醇被送往閃蒸槽（ V252）閃蒸儲(chǔ)存，閃蒸槽壓力為 ，其 中被粗甲醇在高壓下溶解的氣體（ H CO、 CO CH N2和帶出的部分甲醇?xì)猓┍会尫懦鰜?lái)。 ⑵、 新裝置合成工序流程概述 新合成工序以轉(zhuǎn)化工序產(chǎn)生的轉(zhuǎn)化氣（ RG）為原料，經(jīng)壓縮工序升壓至 后，供給本工序管殼均溫式合成塔合成甲醇。出循環(huán)氣壓縮機(jī)、壓力為 、 50℃的合成氣先經(jīng)中間換熱器（ BF401）加熱至 225℃后進(jìn)入合成塔管程內(nèi)，合成塔是由管程和殼程組成，管程由 3150 根充滿銅基觸媒的反應(yīng)管組成，殼程內(nèi)儲(chǔ)滿吸收反應(yīng)熱的鍋爐水并對(duì)觸媒反應(yīng)溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。反應(yīng)后的氣體含甲醇 7%左右，溫度 255℃，從合成塔底部出來(lái)后進(jìn)入中間換熱器（ BF401）進(jìn)行換熱降溫至 105℃后進(jìn)入循環(huán)水冷卻器（ BE402），使反應(yīng)氣繼續(xù)冷卻到40℃以下。進(jìn)入循環(huán)水冷卻器（ BE402）的反應(yīng)氣體被循環(huán)冷卻水進(jìn)一步冷卻后，其中的甲醇被凝縮為液態(tài)的粗甲醇，然后進(jìn)入甲醇分離器（ BS401），進(jìn)行氣液分離。在甲醇分離器（ BS401）中被分離出的粗甲醇被送往閃蒸槽（ BV402）閃蒸儲(chǔ)存，閃蒸槽壓力為 ，其中被粗甲醇在高壓下溶解的氣體（ H CO、 CO CH N2和帶出的部分甲醇?xì)猓┍会尫懦鰜?lái)，送至轉(zhuǎn)化爐 作為燃料。從閃蒸槽出來(lái)的粗甲醇送往粗甲醇儲(chǔ)罐或精餾工序。 合成塔的管程與合成汽包（ BV401）通過(guò)上升管、下降管相連接，形成一個(gè)獨(dú)立的蒸汽發(fā)生系統(tǒng)。加入汽包的鍋爐水來(lái)自轉(zhuǎn)化合成鍋爐水加熱器（ BE103），汽包蒸汽出口管道設(shè)有壓力調(diào)節(jié)閥，以保持蒸汽壓力及催化劑床層反應(yīng)溫度的恒定。 精餾流程概述： 本工序是將由合成工序產(chǎn)生的粗甲醇精餾制成純度達(dá) %以上精甲醇裝置。從合成工序得到的粗甲醇中含有多種不純物，其中主要為水，其它為高醇、高烴、醚等。本工序設(shè)兩臺(tái)精餾塔，通過(guò)精餾操作除去不純物而得到符合國(guó)家標(biāo) 準(zhǔn) GB33892 的精甲醇。 第一塔為預(yù)精餾塔（ T301）。塔內(nèi)裝有三層規(guī)整填料。預(yù)精餾塔以粗甲醇為原料，分離低沸物，脫除輕組份。粗甲醇經(jīng)過(guò)粗甲醇預(yù)熱器（ E305）預(yù)熱到 4050℃左右，從塔的第二層填料上部進(jìn)入。塔頂餾出物經(jīng)過(guò)第一冷凝器（ E301）、第二冷凝器（ E302）冷凝后，甲醇冷凝液流入回流槽（ V301），不凝物經(jīng)過(guò)水封器排入大氣中。為了使第一冷凝器的冷凝液不至過(guò)冷，由 TICA301 控制第一冷凝器的冷卻水量，使甲醇冷凝液溫度控制在 5060℃左右。為了減少甲醇的損失，由 TIC350 控制 第二冷凝器的冷卻水量，使排放的輕組份溫度控制在40～ 45℃之間。甲醇冷凝液由回流泵 P302A/B 送入塔頂作為回流液。塔釜預(yù)餾甲醇由主塔給料泵 P304A/B 輸送給主塔作為原料。 預(yù)精餾塔（ T301）的熱源通過(guò)再沸器（ E304）由 蒸汽供熱， FRC320 調(diào)節(jié)低壓蒸汽的流量，保證塔釜溫度維持在 6365℃左右。 由于粗甲醇中含有少量有機(jī)酸雜質(zhì)，易對(duì)設(shè)備產(chǎn)生腐蝕和污染環(huán)境，所以在預(yù)精餾塔（ T301）進(jìn)料泵 P301A/B 進(jìn)口管上設(shè)置堿液（ NaOH 溶液）注入口，以中和粗甲醇中有機(jī)酸。 第二塔是主 精餾塔（ T302）。塔內(nèi)裝有六層規(guī)整填料。 T302 以 T301 的塔釜液為原料，把甲醇與水、高醇、高烴進(jìn)行精餾分離，通過(guò)設(shè)置的六層規(guī)整型填料和采取適當(dāng)?shù)幕亓鞅龋ɑ亓髁颗c成品采出量之比約為 左右），得到幾乎無(wú)水的甲醇產(chǎn)品。主精餾塔的進(jìn)料位置在從下往上數(shù)第二層填料上部。塔頂餾出物經(jīng)過(guò)三個(gè)冷凝器 E30 E30 E308 的冷凝，冷凝液進(jìn)入回流槽 V302，由回流泵 P305A/B 送入塔頂作為主精餾塔的回流液，極少量不凝氣體經(jīng)過(guò)水封器排入大氣中。精甲醇（也叫成品甲醇）可從回流泵 P305A/B 出口管上抽出一部分或者從第五層填料上部液相采出口采出成品甲醇，成品甲醇經(jīng)過(guò)兩個(gè)串聯(lián)的冷卻器E309A/B 冷卻到 40℃以下送入精甲醇貯槽 TK701A/B。 四、 甲醇生產(chǎn)中主要危險(xiǎn)、危害因素 性質(zhì) 及預(yù)防措施 各工序危害因素說(shuō)明 1）、轉(zhuǎn)化工序 化學(xué)危害因素： CO CO2 H2 CH4 H2S N2H4 Na3PO4 物理危害因素：高溫（轉(zhuǎn)化爐膛溫度： 900 ℃ 高壓蒸汽： 510℃ ） 、 高壓（高壓蒸汽：10MPa ） 、噪音 2）、壓 縮工序 化學(xué)危害因素： CO CO2 H2 CH4 物理危害因素：高溫（高壓蒸汽： 510℃ ） 、 高壓（高壓蒸汽： 10MPa 合成氣： 10MPa） 、噪音 3）、合成工序 化學(xué)危害因素： CO CO2 H2 CH4 CH3OH 物理危害因素：高溫（合成塔： 280℃ ） 、 高壓（合成氣系統(tǒng)： 10MPa） 、噪音 4）、精餾工序 化學(xué)危害因素： CH3OH NaOH 2╳ 5000NM3甲醇儲(chǔ)罐 物理危害因素：噪音 5）、補(bǔ)碳工序 化學(xué)危害因素： CO CO2 H2 CH4 一乙醇胺 物理危害因素：噪音 6）、脫鹽水 化學(xué)危害因素： NaOH H2SO4 分析藥劑 物理危害因素：噪音 7）、空氮站 物理危害因素： O2 液氮 183℃ 8）、循環(huán)水 化學(xué)危害因素：緩蝕阻垢劑 殺菌滅澡劑 物理危害因素：噪音 9）、電氣配電站 物理危害因素：電 電壓等級(jí)： 35KV 開工鍋爐 化學(xué)危害因素：天然氣 物理危害因素：物理危害因素：高溫（開工鍋爐： 940℃ ） 、 高壓（高壓蒸汽： 4MPa） 、噪音 11） 、質(zhì)檢中心 化學(xué)危害因素：分析藥劑、樣氣、樣液 物理危害因素：高溫（加熱爐： 940℃ ） 、 危險(xiǎn)化學(xué)品存在部位及危害 單元 主要危險(xiǎn)部位 主要危險(xiǎn)危害物質(zhì) 主要危險(xiǎn)危害 脫硫 脫硫塔、脫硫罐 天然氣、 H2S 火災(zāi)、爆炸、中毒 轉(zhuǎn)化 轉(zhuǎn)化爐、廢熱鍋爐 天然氣、 H2S、 CH H CO、 CO2 火災(zāi)、爆炸、中毒、高 溫、噪音 壓縮 透平 —— 壓縮機(jī)組 CH H CO、 CO甲醇 火災(zāi)、爆炸、中毒 合成 合成塔、甲醇分離器 CH H CO、 CO甲醇 火災(zāi)、爆炸、中