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(設計)——連桿零件機械加工工藝規(guī)程及夾具設計-文庫吧

2024-11-14 01:09 本頁面


【正文】 2mm 孔的軸線與底面的平行度為 100007 c302mm 孔的軸線與底面的平行度為 100007 d 下底面的平面度誤差為 003 e 毛線孔的中心線與底面的尺寸誤差為177。 007 由此分析可得對于這兩組加工表面而言可先加工其中一組表面之后借助與專用夾具加工另一組表面并且保證他們之間的位置精度要求 第二章 工藝規(guī)程的設計 21 確定毛坯的制造形式 后托架是車床 CA6140 的后托起部分該零件材料為 HT200 考慮到機床運行時經(jīng)常使主軸正轉與反轉此時轉向開關絲桿光桿也進行正轉與反 轉的連續(xù)或瞬時運動扭矩最大強度不高因此使用鑄件由于零件的年產(chǎn)量為 2021 件已達到中批量生產(chǎn)水平并且零件的輪廓尺寸不大故可以采用砂型鑄造這從提高生產(chǎn)率保證加工精度上考慮也是比較合理的 22 毛坯的結構工藝要求 車床托架為鑄造件對毛坯的結構工藝有一定要求 1 鑄件的壁厚應和合適均勻不得有突然變化 2 鑄造圓角要適當不得有尖角 3 鑄件結構要盡量簡化并要有和合理的起模斜度以減少分型面芯子并便于起模 4 加強肋的厚度和分布要合理以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋 5 鑄件的選材要合理應有較好的可鑄性 23 毛坯形狀尺 寸確定的要求 設計毛坯形狀尺寸還應考慮到 1 各加工面的幾何形狀應盡量簡單 2 工藝基準以設計基準相一致 3 便于裝夾加工和檢查 4 結構要素統(tǒng)一盡量使用普通設備和標準刀具進行加工 24 毛坯的尺寸公差和機械加工余量的確定 CA6140 車床后托架零件材料為 HT200 硬度為 200HBS 毛坯余量為 305kg生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)采用鑄造毛坯 根據(jù)上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量工序尺寸和毛坯尺寸如下 底面 120 60mmmm 15mm 37mm 3 其余各孔由于直徑較小故只能為實心孔其毛坯不能鑄造出孔參照《機械加工工藝手冊》后確定 255mm 孔 鉆孔到 235mm 擴孔到 247mm 半精鏜到 249mm 精鏜到 255mm 302mm 孔 鉆孔到 28mm 擴孔到 293mm 半精鏜到 298mm 精鏜到 302mm 40mm 孔 擴孔到 387mm 半精鏜到 396mm 精鏜到 40mm 25 基準的選擇 基準的選擇是工藝規(guī)程設計的重要工作之一正確合理地選擇基準能夠提高生產(chǎn)率使得生產(chǎn)質量得到必要的保證否則在加工工藝過程中會問題百出出現(xiàn)大量的次品甚至無法進行正常的生產(chǎn)加工 251 粗基準的選擇 對于一般的孔類零件完全可以以孔座位基準但對于這個零件孔 40mm 是鑄造孔不適合作為精基準所以我們可以考慮在頂面加一個可調支撐作為粗基準以這個基準把底面 120 60mm 加工出來因為這個頂面只限制了 XYZ 的轉動和 Z的移動四個自由度所以我們可以選 擇左端面作為第二個基準面這兩個面可以限制六個自由度達到完全定位 252 精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合問題在設計基準與工序基準不重合時應當盡量進行尺寸計算這在后面會有專門的計算 26 工序順序的安排 零件的加工過程一般包括機械加工工序熱處理工序以及輔助工序在安排加工順序時需遵守以下原則 工序類別 工序 安排原則 機械加工 1 對于形狀復雜尺寸較大的毛坯先安排劃線工序為精基準加工提供找正 基準 2 按先基準后其他的順序首先加工精基準面 3 在重要表面加工前應對精基準進行修正 4 按先主后次先粗后精的順序 5 對于與主要表面有位置精度的次要表面應安排在主要表面加工后加工 熱處理 退火 與正火 毛坯預備性熱處理應安排在機械加工之前進行 時效 為消除殘余應力對于尺寸大結構復雜的鑄件 需在粗加工前后各安排時效處理對于一般鑄 件在鑄造后或粗加工后安排時效處理對于精度 高的鑄件在半精加工前后各安排一次時效處 理 淬火 淬火后工件硬度提高應安排在精加工階段的磨 削加工前進行一般安排在粗加工全部結束之后精加工之前 200HBS 鑄造 加工需求粗精銑底面保證尺寸 120 60mm 臺階高 18mm 機床 X6132 型銑床 刀具根據(jù)《金屬切削手冊》表 64 可知選高速鋼圓柱型銑刀 根據(jù)《金屬切削手冊》表 67 可知選銑刀直 徑 d 100mm 查的銑刀齒數(shù) Z 14 確定銑削深度 參考《金屬切削手冊》確定粗加工的銑削深度 a 25mm 精加工的銑削深度 a 05mm 3.確定每齒進給量 參考《機械加工工藝手冊》取粗銑時的每齒進給量 f 015 mmz 精銑時的每轉進給量 f 08mmz 4 確定主軸轉速 參考《實用金屬切削加工工藝手冊》表 84 取粗銑時的主軸轉速為 150rmin精銑時的主軸轉速為 190rmin
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