【正文】 的選擇 基準(zhǔn)的概念和分類 零件是由 若干表面組成的，各表面之間都有一定的尺寸和相互位置要求。用以確定零件上點(diǎn)、線、面間的相互位置關(guān)系所依據(jù)的點(diǎn)、線、面稱為基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)按其作用不同，可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。 1. 設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。如零件圖上的軸心線是各外圓和 孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 2. 工藝基準(zhǔn) 在工藝中采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。按用途可分為定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。 定位基準(zhǔn) 加工時(shí)使工件在機(jī)床或夾具中占據(jù)正確位置所使用的基準(zhǔn)。 如零件在精車時(shí)，中心孔就是定位基準(zhǔn)。 測量基準(zhǔn) 零件檢驗(yàn)時(shí)，用于測量已加工表面尺 寸及位置的基準(zhǔn)。 裝配基準(zhǔn) 裝配時(shí)用已確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的基準(zhǔn)。零件圖中的 Φ3 Φ 40 即為裝配基準(zhǔn)。 定位基準(zhǔn)的選擇 選擇工件的定位基準(zhǔn)，實(shí)際上是確定工件的定位基面。根據(jù)選定的基面加工與否，又將定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。在起始工序中，只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)，這種基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。用加工過的表面作為定位 基準(zhǔn)，則稱為精基準(zhǔn)。 在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，是從保證精度要求出發(fā)的，因此分析定位基準(zhǔn)選擇的順序就應(yīng)為精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn)。 1． 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇的原則是：（ 1）非加工表面原則（ 2）加工 余量最小原則（ 3）重要表面原則（ 4）不重復(fù)使用原則（ 5）便于裝夾原則。根據(jù)以上選擇的原則，在加工時(shí)：（ 1）車左端時(shí)，以兩端端面中心孔作為粗基準(zhǔn)。（ 2）車右端時(shí)，以兩端端面中心孔作為粗基準(zhǔn)。 2． 精基準(zhǔn)的選擇 選擇的原則是：（ 1）基準(zhǔn)重合原則（ 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（ 3）自為基準(zhǔn)原則（ 4） 7 互為基準(zhǔn)原則（ 5）便于裝夾原則。 根據(jù)以上選擇的原則，我們就可以選擇端面的中心孔作為精基準(zhǔn)。 由于該傳動(dòng)軸的幾個(gè)主要配合表面 Φ 3 Φ 40 圓柱面有較高的同軸度要求，對于 Φ 40 的 兩 端面 及 Φ 35 左端面 及 右端面有端面跳動(dòng)要求，軸肩面對 基準(zhǔn)軸線AB 均有徑向圓跳動(dòng)和端面圓跳動(dòng)的要求，它又是實(shí)心軸，所以應(yīng)選擇兩端中心孔為基準(zhǔn)，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術(shù)要求。 8 第 四 章 制定加工工藝路線 加工階段的劃分 工件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，都應(yīng)劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。如果加工精度和表面質(zhì)量要求特別高，則還可增設(shè)光整加工和超密加工階段 。 各加工階段的主要任務(wù) （ 1）粗加工階段的任務(wù)是切除毛坯大部分余量，使毛坯接近成品的形狀和尺寸。 （ 2）半精加工階段的任務(wù)是留 下精加工余量后使主要表面達(dá)到一定的精度，為精加工做好準(zhǔn)備并完成一些次要表面的加工。 （ 3）精加工階段的任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的精度和表面粗糙度。 加工順序的安排 （ 1）切削加工的安排原則： （ 2）熱處理工序的安排 ： ，消除殘余內(nèi)應(yīng)力，改善金相組織，為最終熱處理做好準(zhǔn)備，如正火、退火和調(diào)質(zhì)等。預(yù)備熱處理一般安排在粗加工前，但調(diào)質(zhì)常安排在粗加工后進(jìn)行。 力處理的目的是消除毛坯制造和切削加工 過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，如時(shí)效和退火。 （如強(qiáng)度、硬度、耐磨性等），如調(diào)質(zhì)、淬火 、 回火以及各種表面處理，一般安排在精加工前。 本零件的主要功用是 傳遞動(dòng)力，其工作時(shí)需承受較大的沖擊載荷，要求有較高的強(qiáng)度和韌性， 故需要進(jìn)行滲碳淬火回火熱處理 。 （ 3）輔助工序的安排 ： 輔助工序包括檢驗(yàn)、去毛刺、清洗、防銹等檢驗(yàn)。除了工序中自檢外，還需在下列場合單獨(dú)安排檢驗(yàn)工序 ： ； 外車間加工之前； 、去毛刺之后。有些特殊去毛刺常安排在下列場合進(jìn)行 ： 工序之前； 。 此零件為配合件，配合部位的精度要求比較高，為了達(dá)到圖紙的精度要求，應(yīng)該安排磨削工序，來達(dá)到精度要求和提高表面性能。 數(shù)控車床加工與普通車床加工的區(qū)別 9 本零件在粗加工階段所使用的是 C616 型普通車床，這是一種小型車床，床身最大工件回轉(zhuǎn)半徑為 160mm，最大加工長度為 550mm。適合批量較小，精度要求不高零件的加工。他的投資較數(shù)控車床的低，但對工人的技術(shù)要求較高。在精加工階段使用的是 CJK6132 型數(shù)控車床， 床身上最大 工件 回轉(zhuǎn)直徑： ф3 20mm,最大加工長度： 600mm。精加工階段使用數(shù)控車床加工的優(yōu)勢在于：數(shù)控車床的加工精度比普通車床的高，能滿足零件設(shè)計(jì)的要求，而普通車床難以達(dá)到要求。再者數(shù)控車床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高，是普通車床的 3～ 5 倍。但數(shù)控車床的投資大，使用費(fèi)用高，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作復(fù)雜。由于整個(gè)加工過程采用程序控制，數(shù)控加工的前期準(zhǔn)備工作較為復(fù)雜，包含工藝確定、程序編制等。綜合考慮這些因素，所以在粗加工階段所使用的是 C616 型普通車床來加工，精加工階段使用的是 CJK6132 型數(shù)控車床來加工。 擬定加工工藝路線方案 該零 件是批量生產(chǎn)，可以采用機(jī)床配以專用夾具，工序以分散為主，某些工序可以適當(dāng)集中應(yīng)劃分加工階段，將粗加工和精加工分開；刀具和量具的選擇可以專用的與適用的相結(jié)合，根據(jù)以上分析，初步擬訂的工藝路線方案如下： 毛坯鍛造并正火 160200HB， 兩端同時(shí)銑端面鉆中心孔， 粗車左端外圓，粗車右端外圓， 鉆孔， 擴(kuò)孔倒角， 攻絲， 粗車檢驗(yàn)， 精車長頭， 精車短頭， 1齒坯檢驗(yàn)， 1滾齒， 1滾花鍵， 1倒棱去毛刺，1剃齒， 1熱前檢驗(yàn)， 1熱處理， 1研磨中心孔， 1磨外圓端 面， 珩齒， 2成品檢驗(yàn)， 2清洗、封油、包裝、入庫 。 綜合考慮所要加工零件的尺寸及要加工表面所要達(dá)到的粗糙度，選擇如下機(jī)床： 普通車床： CA616 數(shù)控機(jī)床： CJK6132A 外圓磨床： M1432A 端面銑床： GL2X3