連桿零件加工-文庫(kù)吧
2024-11-13 20:24 本頁(yè)面
【正文】 的安裝 連桿的安裝通常采用組合定位，一般是采用內(nèi)孔，底面與凸臺(tái)側(cè)面進(jìn)行定位。如圖 72所示。 擬定加工工藝（ 2 課時(shí)） 圖 71 為一連桿零件，工件材料為 45，生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批生產(chǎn)。 分析連桿的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求 （ 1）結(jié)構(gòu) 連桿是較細(xì)長(zhǎng)的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變小，以適應(yīng)在工作中承受的急劇變化的動(dòng)載荷。 連桿是由連桿大頭、桿身和連桿小頭三部分組成，連桿大頭是分開的，一半與桿身為一體，一半為連桿蓋，連桿蓋用螺栓和螺母與 曲軸主軸頸裝配在一起。為了減少磨損和磨損后便于修理，在連桿小頭孔中壓人青銅材套，大頭孔中裝有薄壁金屬軸瓦。 為方便加工連桿，可以在連桿的大頭側(cè)面或小頭側(cè)面設(shè)置工藝凸臺(tái)或工藝側(cè)面。 （ 2）連桿的主要技術(shù)要求 技術(shù)要求項(xiàng)目 具體要求或數(shù)值 滿足的主要性能 大、小頭孔精度 尺寸公差 IT6 級(jí)，圓度、柱度 ～ 保證與軸瓦的良好配合 兩孔中心距 177。 ~ 氣缸的壓縮比 兩孔軸線在同一個(gè)平面內(nèi) 在連桿軸線平面內(nèi)： ~0. 04： 100 在垂直連桿軸線平面內(nèi)： ~： 100 減少氣缸壁和曲軸頸磨損 大孔兩端對(duì)軸線的垂直度 :100 減少曲軸頸邊緣磨損 兩螺孔子（定位孔）的位置精度 在 兩個(gè)垂直 方向上的 平行度 ：~對(duì)結(jié)合面的垂直度： ~保證正常承載和軸頸與軸瓦的良好配合 同一組內(nèi)的重量差 177。 2% 保證運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn) （ 3）連桿的工藝特點(diǎn)： 1）連桿體和蓋厚度不一樣，改善了加工工藝性。連桿蓋厚度為 31mm，比連桿桿厚度單邊小 ，蓋兩端面精度產(chǎn)品要求不高，可一次加工而成。 由于加工面小，冷卻條件好，使加工振動(dòng) 和磨削燒傷不易產(chǎn)生。 連桿桿和蓋裝配后不存在端面不一致的問題，故連桿兩端面的精磨不需要在裝配后進(jìn)行，可在螺栓孔加工之前。 螺栓孔、軸瓦對(duì)端面的位置精度可由加工精度直接保證，而不會(huì)受精磨加工精度的影響。 2)連桿小頭兩端面由斜面和一段窄平面組成。這種楔形結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)可增大其承壓面積，以提高活塞的強(qiáng)度和剛性。 在加工方面，與一般連桿相比，增加了斜面加工和小頭孔兩斜面上倒角工序；用提高零件定位及壓頭導(dǎo)向精度來(lái)避免襯套壓偏現(xiàn)象的發(fā)生，但卻增加了壓襯套工序加工的難度。 3)帶止口斜結(jié)合面。連桿結(jié)合面 結(jié)構(gòu)種類較多，有平切口和斜切口，還有鍵槽形、鋸齒形和帶止口的。從使用性能上看，重復(fù)定位精度高，在擰緊螺釘時(shí)，可自動(dòng)滑移消除止口間隙。從工藝性上看，定位可靠，連桿成品經(jīng)拆裝后大頭孔徑圓度變化小。由于連桿由多面組成且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求較高，所以加工難度增大；結(jié)合面和螺孔不垂直，呈 72176。角，螺栓孔只好在切斷工序后、拉結(jié)合面工序前加工。螺栓孔和結(jié)合面分別先后加工，為達(dá)到互換性裝配要求，加工精度相應(yīng)提高。 明確毛坯狀況 連桿材料一般采用 45 鋼或 40Cr、 45Mn2等優(yōu)質(zhì)鋼或合金鋼，近年來(lái)也有采用球墨鑄鐵的。 鋼制連桿都用模鍛制造毛坯。連桿毛坯的鍛造工藝有兩種方案：將連桿體和蓋分開鍛造；連桿體和蓋整體鍛造。整體鍛造或分開鍛造的選擇決定于鍛造設(shè)備的能力，顯然整體鍛造需要有大的鍛造設(shè)備。 擬定工藝路線； 連桿的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求都很高，但剛度又較差，容易產(chǎn)生變形。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合面和螺栓等。次要表面為油孔、鎖口槽、供作工藝基準(zhǔn)的工藝凸臺(tái)等。還有稱重去重、檢驗(yàn)、清洗和去毛刺等工序。 （ 1）加工階段的劃分和加工順序的安排 連桿本身的剛度比較低，在外力作用 下容易變形；連桿是模鍛件，孔的加工余量較大，切削加工時(shí)易產(chǎn)生殘余應(yīng)力。因此，在安排工藝過程時(shí)，應(yīng)把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產(chǎn)生的變形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中得到修正，最后達(dá)到零件的技術(shù)要求，同時(shí)在工序安排上先加工定位基準(zhǔn)。 連桿工藝過程可分為以下三個(gè)階段。 １）粗加工階段 粗加工階段也是連桿體和蓋合并前的加工階段： 主要是基準(zhǔn)面的加工，包括輔助基準(zhǔn)面加工；準(zhǔn)備連桿體及蓋合并所進(jìn)行的加工，如兩者對(duì)口面的銑、磨等。 ２）半精加工階段 半精加工階段也是連桿 體和蓋合并后的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭孔及孔口倒角等。總之，是為精加工大、小頭孔作準(zhǔn)備的階段。 ３）精加工階段 精加工階段主要是最終保證連桿主要表面 —— 大、小頭
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