【正文】 移 動極 差控制 圖 ( chart) ? 計數(shù) 值控制 圖 ? 不良率控制 圖 (P chart) ? 不良 數(shù) 控制 圖 (nP chart,又 稱 np chart或 d chart) ? 缺 點數(shù) 控制 圖 (C chart) ? 單 位缺 點數(shù) 控制 圖 (U chart) s ? X R?~ RmX ?34 ? 按控制 圖 的用途分 類 ? 分 析用控制 圖 ：根據(jù)樣本數(shù)據(jù)計算出控制圖的中心線和上、下控制界限，畫出控制圖，以便分析和判斷過程是否處于于穩(wěn)定狀態(tài)。如果分析結(jié)果顯示過程有異常波動時，首先找出原因，采取措施，然后重新抽取樣本、測定數(shù)據(jù)、重新計算控制圖界限進行分析。 ? 控制用控制 圖 ：經(jīng)過上述分析證實過程穩(wěn)定并能滿足質(zhì)量要求，此時的控制圖可以用于現(xiàn)場對日常的過程質(zhì)量進行控制。 35 ? 分 析用控制 圖 ? 決定方 針 用 ? 過 程 分 析用 ? 過 程能力研究用 ? 過 程 控 制 準備 用 ? 控 制用控制 圖 ? 追查不正常原因 ? 迅速消除此 項 原因 ? 并 且研究 采 取防止此項 原因重 復發(fā) 生之措施 。 分 析用 控制圖 穩(wěn) 定 控制用 36 “ n”=10~25 控制 圖 的 選 定 資料性質(zhì) 不良 數(shù) 或 缺陷 數(shù) 單 位大小 是否一定 “ n”是否一定 樣 本大小 n≧ 2 CL的性 質(zhì) “ n”是否 較 大 “ u” 圖 “ c” 圖 “ np” 圖 “ p” 圖 XRm 圖 XR 圖 XR 圖 Xs 圖 計數(shù)值 計 量值 “ n”=1 n≧ 2 中位 數(shù) 平均值 “ n”=2~5 缺陷 數(shù) 不良 數(shù) 不一定 一定 一定 不一定 控制 圖 的 選擇 ~ 37 CASE STUDY 100平方米 每一百平方米 布中 的 臟點 100 電燈 亮／不亮 1 乙醇比重 10 重量 5 長 度 選 用 什么控制圖 樣 本 數(shù) 質(zhì) 量特性 38 不良和缺陷的 說 明 發(fā) 票上的 錯誤 門 上油漆缺陷 C圖 U圖 風 窗玻璃上的 氣 泡 銷 售商 發(fā) 的 貨 正 確 ／不正確 孔的直 徑 尺寸太小或太大 燈 亮／不亮 P圖 NP圖 車輛 不泄漏／泄漏 控制 圖 結(jié) 果 舉 例 39 控制圖的應用流程： 確定對某一特性進行控制 搜集 數(shù)據(jù) 繪分析 用控制 圖 是否 穩(wěn) 定 繪 直方 圖，計算過程能力指數(shù) Ppk≥ Cpk≥ 控制用控制 圖 尋 找 異 常原因 檢討機械 、 設備 提升 過程 能力 N Y N Y 40 質(zhì) 量特性 與 控制 圖 的 選擇 ? 對于新產(chǎn)品的特殊特性，必須進行初始能力研究（畫控制圖，計算 Ppk). ? 量產(chǎn)產(chǎn)品，主要是針對特殊特性進行控制 .除以下情況外 ,所有的特殊產(chǎn)品特性都要做控制圖 : ? (1)對特殊特性進行了 100%全檢。 ? (2)特殊特性的檢查為破壞性檢測或者檢測成本很高 。 41 六、計量型控制圖 的制作步驟和判定原則 42 建立 XR控制 圖 的四步 驟： A 收集 數(shù)據(jù) B 計 算控制限 C 過 程控制解 釋 D 過 程能力 計算 /解 釋 43 步 驟 A： Ａ 階段收集數(shù)據(jù) A1選擇 子 組大 小、 頻 率和 數(shù)據(jù) 子 組 大小 子 組頻 率 子 組數(shù) 大小 A2建立控制 圖及記錄 原始 數(shù)據(jù) A3計 算每 個 子 組 的均值 X和 極 差 R A4選擇 控制 圖 的刻度 A5將 均值和 極 差 畫到 控制 圖 上 44 A1： 選擇 子 組大 小、 頻 率和 數(shù)據(jù) ： ?每組樣本數(shù)（子組大?。?25； ?子組數(shù) 要求 ： 最少 25組，共 100個以上樣本； 頻 率 可參考下表： 每小時產(chǎn)量 抽樣間隔 不穩(wěn)定 穩(wěn)定 10以下 8小時 8小時 1019 4小時 8小時 2049 2小時 8小時 5099 1小時 4小時 100以上 1小時 2小時 抽樣原則 ：組 內(nèi) 變差 小 （同組數(shù)據(jù)連續(xù)抽樣），組間變差 大 （組與組之間有一定間隔時間） 45 A 計 算每 個 子 組 的均值和 極 差 R： ? 平均值的 計 算： 4 4 3 2 1 x x x x x ? ? ? ? ? R值的 計 算： m inm a x xx ??2 2 3 3 3 極 差 100 平均 99 100 99 99 101 5 99 99 101 100 100 4 98 100 100 97 99 3 97 101 98 99 98 2 98 100 99 98 100 1 每組 平均值和 極 差 的計 算 示例 ： 46 A 選擇 控制 圖 的刻度 ： ? 對于 Xbar圖，坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組（ Xbar ）的最大值與最小值差的 2倍； ? 對于 R圖，坐標上的刻度值應從 0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差值（ R ）的 2倍； 47 A 將均值和極差畫到 控制 圖上 ： ? 在確定了刻度后盡快完成： ? 將極差畫在極差 控制 圖上，將各點用直線依次連接 ： ? 將均值畫在均值 控制 圖上，將各點用直線依次連接 ： ? 確保所畫的同一個樣本組的 Xbar和 R點在縱向是對應的； ? 分析用控制圖應清楚地標明 “ 初始研究 ” 字樣； ? 標明 “ 初始研究 ” 的控制圖，是僅允許用在生產(chǎn)現(xiàn)場中還沒有控制限的過程控制圖。 ? （備注：控制用控制圖必須要有控制限?。? 48 Ｂ計算控制限 B1計 算平均 極 差及 過 程平均值 B2計 算控制限 B3在控制 圖 上作出平均值和 極 差控制限的控制 線 步 驟 B： 49 K為子組數(shù) k R R R R k x x x x x k k ? ? ? ? ? ? ? ? ? ..... ..... 2 1 3 2 1 極差控制圖： 平均值控制圖： B 計 算平均 極 差及 過 程平均值 50 R D LCL R D UCL R CL R A X LCL R A X UCL X CL R R R X X X 3 4 2 2 ? ? ? ? ? ? ? ? 極差控制圖： 平均值控制圖： B 計 算控制限 注： D D A2為常數(shù)，隨樣本容量 n的不同而不同，見《控制圖的常數(shù)和公式表》。 51 B 在控制 圖 上 畫 出平均值和 極 差控制限的控制 線 ? 將平均 極 差 （ R bar） 和過程均值（ Xdouble bar）畫成黑色水平實線，各控制限（ UCLR、 LCLR、 UCLX、LCLX） 畫成 紅色 水平虛線； ? 在初始研究階段，這些被稱為試驗控制限。 52 Ｃ過程控制解釋 C1分析 極 差 圖 上的 數(shù)據(jù)點 C2識 別 并標 注特殊原因 (極 差 圖 ) C3重新 計 算控制界限 (極 差 圖 ) C4分析均值 圖 上的 數(shù)據(jù)點 超出控制限的 點 鏈 明 顯 的非 隨機圖 形 超出控制限的 點 鏈 明 顯 的非 隨機圖 形 C5識 別 并標 注特殊原因 (均值 圖 ) C6重新 計 算控制界限 (均值 圖 ) C7為 了 繼續(xù)進 行控制延 長 控制限 步 驟 C： 53 ? 應用 控制 圖 的目的是 為 了使生 產(chǎn)過 程或工作 過程處于 “ 控制 狀態(tài) ” ， 控制 狀態(tài)（穩(wěn) 定 狀態(tài)） 指生 產(chǎn)過 程 的波動僅 受 正常原因 的影 響 ，產(chǎn)品質(zhì)量 特性的分布基本上不 隨時間 而 變化的狀態(tài)； 反之 則為 非控制狀態(tài)或異常狀態(tài)。 54 控制 圖 的判 異原則 ? 超出控制界限的 點 ： ? 出 現(xiàn) 一 個 或多 個點 超出任何一 個 控制界限是 過程處于 失控 狀態(tài) 的主要 證據(jù)。 UCL CL LCL 異 常 異 常 55 ? 鏈 ：有下列 現(xiàn) 象之一即表明 過 程已改 變或出現(xiàn)這種趨勢： ? 連續(xù) 7點 位 于 平均值的一 側(cè)； ? 連續(xù) 7點 上升或下降。 UCL CL LCL 56 ? 明 顯 的非 隨機圖 形 ： ? 根據(jù) 正 態(tài) 分 布來 判定，正常 應 是有 2/3的 點 落 在控制限 中 間 1/3區(qū) 域 ，如出現(xiàn)下列情況： ? 超過 90%的點落在控制限 中 間 1/3區(qū) 域 ，或 ? 少于 40%的點落在控制限 中 間 1 /3區(qū) 域 ? 應調(diào)查過程是否存在特殊原因或數(shù)據(jù)是否經(jīng)過編輯？ UCL CL LCL 57 ? 控制圖的判定準則： ? （ 1）、基本判定準則： ? 當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一，說明 生產(chǎn)過程存在特殊原因 ，需立即采取措施予以消除以確保過程處于穩(wěn)定狀態(tài)： ? 超出控制線的點； ? 連續(xù)七點上升或下降； ? 連續(xù)七點全在中心點之上或之下； ? 點出現(xiàn)在中心線單側(cè)較多時，如： ? 連續(xù) 11點中有 10點以上 ? 連續(xù) 14點中有 12點以上 ? 連續(xù) 17點中有 14點以上 ? 連續(xù) 20點中有 16點以上 58 ? （ 2） 、 圖示 判 定準則： ? 當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一 ， 說明生產(chǎn)過程存在特殊原因 ， 需立即采取措施予以消除以確保生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定狀態(tài) 。 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準則 1:(2/3A) 3點 中有 2點 在 A區(qū) 或 A區(qū) 以外 判 定 準則 2: (4/5B) 5點 中有 4點 在 B區(qū) 或 B區(qū) 以外 XX59 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準則 3:(6連 串 ) 連續(xù) 6點持續(xù) 地上升或下降 判 定 準則 4: (8缺 C) 有 8點 在中心 線 的 兩側(cè) ,但 C區(qū) 并 無點 子 XX60 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準則 5: (7單側(cè) ) 連續(xù) 7點 在 C區(qū) 或 C區(qū) 以外 判 定 準則 6: (14升降 ) 連續(xù) 14點 交互 著 一升一降 XX61 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準則 7: (15C) 連續(xù) 15點 在中心 線 上下 兩側(cè) 的 C區(qū) 判 定 準則 8: (1界外 ) 有 1點 在 A區(qū) 以外 XX62 C 重新計算控制限 ? 當進行首次工序研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點； ? 重新計算并描畫過程均值和控制限； ? 確保當與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復 判定 /糾正 /重新計算 的程序。 63 C 延長控制限繼續(xù)進行控制 ? 當控制圖上的點處于受控狀態(tài)并且 CPK大于 1時，將控制限應用于制造過程控制，此時控制圖稱為 控制用控制圖 ； ? 將控制限畫在 控制用控制圖 中，用來繼續(xù)對工序進行控制； ? 操作人員或現(xiàn)場檢驗人員根據(jù)規(guī)定的取樣頻率和樣本容量抽取樣本組、 立即 計算 Xbar和 R并將其畫在控制圖中并與前點用短直線連接、 立即 應用前述判定原則和標準判定工序是否處于受控狀態(tài)； ? 如工序處于非受控狀態(tài)，操作人員或現(xiàn)場檢驗人員應 立即 分析異常原因并采取措施確保工序恢復到受控狀態(tài)； ? 工序質(zhì)控點的控制圖應用的“ 三立即 ”原則； ? 工序質(zhì)控點的控制圖出現(xiàn)異常情況的處理 20字方針是“ 查出異因，采取措施，加以消除，不再出現(xiàn)，納入標準 ” 。 64 Case study 76 74 74 72 56 65 74 79