【正文】 整 ?發(fā)現(xiàn)異常徵兆 維護(hù)技能 ?檢點(diǎn) ?檢查 (測定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對策的五個(gè)重點(diǎn)項(xiàng)目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) TPM 重點(diǎn)設(shè)備判定與故障損失衡量 設(shè)備故障的時(shí)間長短會因生產(chǎn)特性 、 設(shè)備種類及大小而不同 ， 機(jī)械組立工業(yè)的設(shè)備突發(fā)故障大多在一小時(shí)左右 ，若能詳細(xì)分析故障內(nèi)容 ， 且有計(jì)劃地實(shí)施保養(yǎng) ， 實(shí)際上花費(fèi)在保養(yǎng)上的時(shí)可能只是突發(fā)故障處理時(shí)間的一半 。 根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時(shí)差 ， 可實(shí)行午休保養(yǎng) 。 若有必要 ，因出勤時(shí)差而實(shí)施傍晚三小時(shí)計(jì)劃保養(yǎng) ， 如此可防止因保養(yǎng)人員過分勞累 ， 無法充分保養(yǎng) ， 并避免設(shè)備因連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn) ， 導(dǎo)致連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)故障 。 為了使 PM活動(dòng)更有效率及成果 ， 必須在現(xiàn)今工廠所處的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員 、 費(fèi)用中 ， 訂出重點(diǎn)設(shè)備或生產(chǎn)線 。， 如何判定可參見后表 。 TPM 重點(diǎn)設(shè)備 判定原則 瓶頸點(diǎn)設(shè)備 ， 一停機(jī)就可能造成交貨問題的 。 采用關(guān)鍵少數(shù)的原則 。 80/20原則 運(yùn)用柏拉圖 80/20原則找出關(guān)鍵的設(shè)備，付以較大的關(guān)注心力 TPM TPM重點(diǎn)設(shè)備 判定表 單 位 審 核 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 備 注 制表日期 制表者 財(cái)產(chǎn)編號 財(cái)產(chǎn)編號 財(cái)產(chǎn)編號 財(cái)產(chǎn)編號 財(cái)產(chǎn)編號 區(qū)分 項(xiàng) 目 重要度係數(shù) α 評價(jià)的因素 評點(diǎn) β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 生產(chǎn)上 A 故障發(fā)生停機(jī)損失之程度 10. 會影響到客戶 3 可以在庫量應(yīng)付 2 未停工 ,但生 產(chǎn) 力減低 1 B 生 為 中故障發(fā)生之程度 8. 經(jīng)常發(fā)生故障之設(shè)備 3 每月 15件以上 沒有經(jīng)常性故障之設(shè)備 1 每月 14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預(yù)備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質(zhì)上 D 每月不良率 10. %以上 3 %以下 1 E 故障發(fā)生對產(chǎn)品品質(zhì)損害之程度 8. 品質(zhì)的回復(fù)需要長時(shí)間 3 25hr以上 品質(zhì)的回復(fù)需要短時(shí)間 2 24hr以下 故障與產(chǎn)品品質(zhì)無關(guān) 1 保養(yǎng)費(fèi)用上 F 故障修護(hù)費(fèi)用 6. 15萬元以上 3 低於 15萬元 2 3萬元以下 1 使用頻度上 G 開機(jī)使用時(shí)間 8. 48小時(shí) /週以上 3 25~47小時(shí) /週 2 24小時(shí) /週以下 1 設(shè)備成本上 H 購入價(jià)值 8. 150萬元以上 3 150萬元 ~20萬元 2 低於 20萬元 1 工程必要性 I 在公司內(nèi)該設(shè)備佔(zhàn)有數(shù)量 8. 公司內(nèi)唯一設(shè)備 3 可由其他設(shè)備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質(zhì) 1 評 分 等 數(shù) TPM 設(shè)備綜合效率的構(gòu)成 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 性能 稼動(dòng) 率 良品率 停止時(shí)間的 減 少 加工 時(shí)間的縮短 不良品的 減 少 X X 生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成 不良 產(chǎn)品減少 提高 品質(zhì) 降低成本 嚴(yán) 守交期 災(zāi)害 防止 環(huán)境 保全 士氣 提升 要分析 設(shè)備綜合效率為何 不高，可由 現(xiàn)場記錄設(shè)備 不 稼動(dòng)時(shí)間來分析 TPM 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 分析 圖 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 參考定義 正常出勤時(shí)間 停止時(shí)間 休息時(shí)間 ?影響設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)間 ==〉人的休息時(shí)間。 ?生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間。 管理對外時(shí)間 ?朝會（每日 10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、教育訓(xùn)練、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間。 計(jì)劃停止之時(shí)間 ?計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。 ?TPM活動(dòng)日，每日下班之清掃 10分鐘。 無符合時(shí)間 ?外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。 負(fù)荷時(shí)間 停機(jī)時(shí)間 故障 ?突發(fā)故障引起之停止時(shí)間。 換工程、調(diào)整 ?模具、治工具之交換、調(diào)整 、試加工之時(shí)間。 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 速度損失 空轉(zhuǎn)．臨時(shí)停機(jī) ?運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間－ (加工數(shù) ) 速度低減 ?設(shè)備基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。 ?加工數(shù) (實(shí)際 ) 實(shí)質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 不良損失 不良修整 ?正常生產(chǎn)時(shí)作出不良品之時(shí)間。 ?選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間。 暖機(jī)產(chǎn)率 ?生產(chǎn)開始時(shí)，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、 試加工、試沖等制作不良品之時(shí)間。 有效運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 ?實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間。 ?生產(chǎn)良品所花的時(shí)間。 TPM 設(shè)備綜合效率 =時(shí)間稼動(dòng)率 X 性能稼動(dòng)率 X 良品率 =（ 負(fù)荷時(shí)間 停機(jī)時(shí)間 ） / 負(fù)荷時(shí)間 X（ 理論 CT X 投入數(shù)量 ） / 稼動(dòng)時(shí)間 X（ 投入數(shù)量 不良數(shù)量 ） / 投入數(shù)量 TPM 時(shí)間稼動(dòng)率 ： 負(fù)荷時(shí)間與設(shè)備 扣除 停機(jī)后實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間的比率 。 性能稼動(dòng)率：速度稼動(dòng)率及實(shí)際稼動(dòng)率之乘積 良品率：實(shí)際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比 ， 其中不良品數(shù)包含不良廢品及修補(bǔ)品 。 負(fù)荷時(shí)間：每天或每月設(shè)備必須稼動(dòng)的總時(shí)間 ， 亦即由設(shè)備的可操作時(shí)間中 ， 扣除生產(chǎn)計(jì)劃的休息時(shí)間 、 保養(yǎng)時(shí) 、 日常管理必要的朝會時(shí)間或其它休息時(shí)間等 。 稼動(dòng)時(shí)間：負(fù)荷時(shí)間扣除故障 、 準(zhǔn)備 、 刀具更換及其它更換時(shí)間 。 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計(jì) .: Cycle Time， 為周期時(shí)間 。 TPM 練習(xí) Ｙ公司生產(chǎn)機(jī)車 ， 員工約 2023人 ， 有六個(gè)主力廠 ， 其中Ｋ廠主要負(fù)責(zé)引擎蓋之成型 ， 以供 M廠之加工需求 ． Ｋ廠內(nèi)有員工 30人 ， 除正常班外 ， 更有須采小夜班及假日加班方式來完成 M廠之需求量 ， 但長久下來 ， 造成員工體力不堪負(fù)荷 ， 因而人員的流動(dòng)性相對增加 ． 為了減低成本 ， 若不有效解決這個(gè)問題 ， 勢必影響該廠的經(jīng)營體質(zhì) ． TPM 練習(xí) Ｋ廠的陳廠長聽說 TPM對于設(shè)備效率化助益頗大 ， 因此打算在Ｋ廠引進(jìn) TPM， 以便改善這種困境 ． Ｋ廠的干部對于該廠的問題有下列的看法： 陳廠長： 「 本廠生產(chǎn)的瓶頸在于 800噸一號機(jī) ， 以目前Ｍ廠的需求 ， 每周須加四天的小夜班外 ， 尚須假日加班 ， 才能按時(shí)交貨 ． Ｋ廠上班時(shí)間每天是 505分鐘 ， 其中包括用餐及休息合計(jì) 1小時(shí) ， 而在實(shí)際勤務(wù)的 445分鐘內(nèi) ， 還包括朝會及檢查 、 清掃等 20分鐘 ， 因此生產(chǎn)線實(shí)際稼動(dòng)的負(fù)荷時(shí)間為425分鐘 ． TPM 練習(xí) 且 800噸一號機(jī)的理論周期時(shí)間為 ， 因此在正常稼動(dòng)時(shí)間內(nèi) ， 每天應(yīng)該有 531個(gè)產(chǎn)出 ， 但實(shí)際上卻只有 310個(gè) ， 經(jīng)實(shí)際測得周期時(shí)間為 ， 而每天變換工程及故障停機(jī)時(shí)間平均約 70分鐘 ， 其它尚有各種極短時(shí)間的設(shè)備停止稼動(dòng) ， 每天約 10次以上 ． 」 品管課張課長： 「 還好 800噸一號機(jī)的制品品質(zhì)水準(zhǔn)都能維持在不良率 2%， 否則縱使全力生產(chǎn) ， 也只是徒費(fèi)成本而已 ．」 TPM 練習(xí) 根據(jù)以上資料 ， 請回答下列問題： – Ｋ廠之 800噸一號機(jī)其設(shè)備總合率為多少 ？ – 為了提高設(shè)備總合效率 ， 應(yīng)朝哪些方面改善較具成效 ？ – 如果Ｍ廠每日需求量為 490個(gè) ， 設(shè)備總合效率至少應(yīng)提升至多少， 才不必實(shí)施加班 ？ TPM 練習(xí) 假設(shè)： – A： 一班之實(shí)動(dòng)時(shí)間＝ – B： 一班之計(jì)劃休止時(shí)間＝ – C： 一班之負(fù)荷時(shí)間＝ A－ B＝ – D： 一班之停止損失時(shí)間＝ – E： 一班之稼動(dòng)時(shí)間＝ C－ D＝ – G： 一班之生產(chǎn)量＝ – H： 良品率＝ – I： 理論周期時(shí)間＝ – J： 實(shí)際周期時(shí)間＝ TPM 練習(xí) 即： – F： 實(shí)際加工時(shí)間＝ J G＝ – T： 時(shí)間稼動(dòng)率＝ E/C 100%＝ – M： 速度稼動(dòng)率＝ I/J 100%＝ – N： 純稼動(dòng)率＝ F/E 100%＝ – L： 性能稼動(dòng)率＝ M N 100＝ 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100＝ TPM 練習(xí) 假設(shè)： – A： 一班之實(shí)動(dòng)時(shí)間＝ 505 – B： 一班之計(jì)劃休止時(shí)間＝ 80 – C： 一班之負(fù)荷時(shí)間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 – D： 一班之停止損失時(shí)間＝ 70 – E： 一班之稼動(dòng)時(shí)間＝ C－ D＝ 355 – G： 一班之生產(chǎn)量＝ 310 – H： 良品率＝ 98% – I： 理論周期時(shí)間＝ – J： 實(shí)際周期時(shí)間＝ TPM 練習(xí) 即： – F： 實(shí)際加工時(shí)間＝ J G＝ 310 ＝ 341 – T： 時(shí)間稼動(dòng)率＝ E/C 100% ＝ 355 /425 100% ＝ % – M： 速度稼動(dòng)率＝ I/J 100% ＝ 100% ＝ % – N： 純稼動(dòng)率＝ F/E 100% ＝ 341 /355 100%＝ % – L： 性能稼動(dòng)率＝ M N 100 ＝ % % 100＝ % 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100 ＝ % % 98% 100=% TPM 操作誤失的防止設(shè)備清掃的實(shí)施日常點(diǎn)檢的實(shí)施運(yùn)轉(zhuǎn)技術(shù)提升巡迴點(diǎn)檢的實(shí)施故障解析的實(shí)施保養(yǎng)計(jì)劃的確立修理整備技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升人的技術(shù)提升預(yù)防保養(yǎng)的實(shí)施改良保養(yǎng)的實(shí)施設(shè)備的改善潤滑管理預(yù)備品管理保養(yǎng)組織的效率化營運(yùn)的系統(tǒng)化零故障零故障的 實(shí)施 三大方向 TPM MTBF(Mean Time Between Failure平均失效 時(shí)間 定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值 。 用意：根據(jù)其平均值 ， 判斷下次設(shè)備可能的故障時(shí)間 ， 在該日期前 ， 預(yù)先做點(diǎn)檢或更換 ， 如此 ， 可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損 ， 屬于計(jì)劃保養(yǎng)中的預(yù)防保養(yǎng) 。 MTBF=負(fù)荷時(shí)間／總故障件數(shù) 。 MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率 ， 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) ， 如下例： TPM MTBF練習(xí) 某設(shè)備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時(shí) ， 則其 MTBF為1/=50小時(shí) ， 若欲了解未來 4小時(shí)的故障機(jī)率 ， 可用下列公式來計(jì)算 (r是故障率 ， t是時(shí)間 )， 所以未來 4小時(shí)的概率如下： %07 92 11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復(fù)時(shí)間 ) 定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值 。 用意：評估修理技術(shù)能力及修理機(jī)動(dòng)性是否良好 ， 是衡量保養(yǎng)部門績效的一項(xiàng)參考指針 。 MTTR=故障停止總時(shí)間／總故障件數(shù) TPM MTTR練習(xí) 假設(shè)某公司近兩年的故障總時(shí)間及故障件數(shù)平均資料如下 ， 試計(jì)算 MTTR， 并略作說明 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時(shí)數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點(diǎn)對策及零件壽命延長的技術(shù)改良依據(jù) ． – 零件壽命周期的推定及最適修理計(jì)劃之研究 ． – 有關(guān)點(diǎn)檢對象 、 項(xiàng)目的選定與點(diǎn)檢基準(zhǔn)的設(shè)定 、 改良 ． – 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討 ． 根據(jù)公司內(nèi)設(shè)備整備能力的評價(jià) ， 以設(shè)備別 、 作業(yè)種類別來決定其分擔(dān)修理品質(zhì)與設(shè)備效率之風(fēng)險(xiǎn) ， 作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考 ． – 設(shè)定預(yù)備品基準(zhǔn) ． 機(jī)械 、 電氣零件的各常備項(xiàng)目及基本庫存數(shù)量 ， 應(yīng)由 MTBF的記錄分析來判斷 ， 使其庫存達(dá)到最經(jīng)濟(jì)的狀況 ． TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點(diǎn)之參考 ． 為了提高設(shè)備稼動(dòng)率 ， 必須縮短設(shè)備停止的長時(shí)間修理作業(yè)及工程調(diào)整 、 變換的時(shí)間； 因此 ， 有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討 ， 而其檢討的項(xiàng)目 、 優(yōu)先級的選定等基本情報(bào) ， 均須來自 MTBF的分析記錄表 ． – 對設(shè)備對象設(shè)定