精益生產(chǎn)之浪費(fèi)排除法培訓(xùn)-文庫(kù)吧
2025-01-16 22:32 本頁(yè)面
【正文】 、 管理上的浪費(fèi) ； ? 更糟糕的是：搬運(yùn)過(guò)程經(jīng)常發(fā)生物品的損傷 ， 也會(huì)產(chǎn)生許多質(zhì)量性連鎖浪費(fèi) 。 ? 廠房布局 、 設(shè)備布置 、 生產(chǎn)過(guò)多 /過(guò)早 、庫(kù)存中轉(zhuǎn) 、 波動(dòng)干擾 、 流量失衡 、 計(jì)劃變更等等都是造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要原因 。 18 企業(yè)各種資源彼此等來(lái)等去，就是一種浪費(fèi)！ 企業(yè)資源包括：資金、廠房空間、機(jī)器設(shè)備、原材輔料、人員、信息 …… 這就是等待的浪費(fèi)！ 19 等待的產(chǎn)生原因 ? 淡旺季變化 → 淡季資源閑置 ? 接單不力 → 訂單不足 → 資源閑置 ? 牛鞭效應(yīng) +被動(dòng)接單 → 單量波動(dòng)大，來(lái)單時(shí)間不一定 → 排程困難 → 忙閑不均 ? 接單排單不良 → 排程像蛇吞蛋 → 忙閑不均 ? 外部干擾 +內(nèi)部失調(diào) → 干擾計(jì)劃排程 +計(jì)劃邏輯不當(dāng) → 變來(lái)變?nèi)?→ 等來(lái)等去 ? 離島式的車間布局 → 搬來(lái)搬去 → 等來(lái)等去 ? 現(xiàn)場(chǎng)管理不當(dāng) → 生產(chǎn)線不安定 → 等來(lái)等去 ? 流線設(shè)計(jì)不當(dāng) → 生產(chǎn)線不平衡 → 等來(lái)等去 20 多余加工作業(yè)的浪費(fèi) ? 加工浪費(fèi)是指在制程中隱藏著的看似需要但實(shí)際上卻是不必要的加工作業(yè)而言； ? 例如：規(guī)格公差要求過(guò)度 (加嚴(yán)、增序 )、余量放置過(guò)多 (切掉、銑掉 )、技術(shù)交代不足 (挖孔 ： 定寸 、 劃線 )等等原因所造成的各種浪費(fèi)性加工作業(yè)； ? 加工浪費(fèi)是七大浪費(fèi)中較難觀察發(fā)現(xiàn)的一種，因?yàn)樗此票匾獏s又實(shí)無(wú)必要，除非具備向設(shè)計(jì) /技術(shù)部門追溯的經(jīng)驗(yàn)和能力，否則是察覺不出來(lái)的。 21 動(dòng)作的浪費(fèi) ? 不產(chǎn)生價(jià)值的、違反動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的、有方法可以免除的動(dòng)作就是浪費(fèi) 動(dòng)作 ！ ? 執(zhí)行生產(chǎn)作業(yè)時(shí) ， 諸如：拆箱 、 拆包 、 取放 、 換手 、 反轉(zhuǎn) 、 對(duì)準(zhǔn) 、 彎腰 、 轉(zhuǎn)身等等都是比較容易被發(fā)現(xiàn)的無(wú)價(jià)值動(dòng)作 ； ? 不產(chǎn)生價(jià)值的動(dòng)作都會(huì)造成人力 、 體力 、設(shè)備效率 、 時(shí)間等浪費(fèi)； ? 排除動(dòng)作浪費(fèi)可以降低勞動(dòng)強(qiáng)度 、 提高士氣 、 縮短交期 、 降低成本 、 創(chuàng)造效益 。 22 制造不良品的浪費(fèi) ? 當(dāng)不良品產(chǎn)生時(shí) ： 原材輔料、人工、設(shè)備 、能源、管理費(fèi)用 …… 白白浪費(fèi)； ? 返工修補(bǔ)時(shí)：額外的修復(fù)、選別、檢驗(yàn)等成本還要再花一次；或者：報(bào)廢 …… ； ? 若訂單交期可能因此而延誤 ， 則所采取的：緊急換線、緊急調(diào)貨、 加班、 海運(yùn)變空運(yùn)等等的 救火成本 …… ； ? 假如不良品未被發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)向后流出 …… 23 產(chǎn)生更 可怕 的 一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖效應(yīng) …… 正常成本 更多的 返工成本 更多的 救火成本 日常管銷 /制造成本 救火 、 防火 、 多余監(jiān)督、過(guò)度控制 、 多余檢驗(yàn)、投訴處理、退貨維修、商譽(yù)損失、顧客流失等 效應(yīng) 連鎖擴(kuò)大成本 ！ 重工、返修、報(bào)廢成本 更多的 防火成本 〝 一人錯(cuò)誤百人忙 〞的 成本 暴 增 曲線 24 所有這些浪費(fèi)都是來(lái)自于： 忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)！ ? 許多管理者可能是礙于自己的管理能力、或者只是為了貪圖管理上的方便，他們通常只會(huì)要求員工的順從、只在乎員工的勞動(dòng)力 ….. ，往往忽略了員工的智慧 …… ； ? 所以有人說(shuō)管理上的七大浪費(fèi)，追根究底就是來(lái)自于管理者無(wú)視于或不懂得運(yùn)用員工的智慧和潛能以改善這些浪費(fèi) …… ； ? 所以有人說(shuō)：這就是第八大浪費(fèi)！也是最嚴(yán)重、最無(wú)知的浪費(fèi)！ 25 破譯豐田密碼 克隆精益基因 精益級(jí)的浪費(fèi)排除法 主講人：蔣維豪 精益系列課程之二 第三講： 集結(jié)式流水線、單件流動(dòng) 與后拉式 看板 系統(tǒng) 26 ? 精益 (Lean)生產(chǎn)系統(tǒng) = 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) ? 豐田汽車是當(dāng)今世上最賺錢的汽車廠(2023年凈賺 100 億美金 ) ? 豐田公司賺錢的絕活是：排除浪費(fèi)！ ? 尋找最有效、最便宜的管理方法，要向豐田公司學(xué)習(xí)！ 尋找最便宜的管理方法 要向豐田公司學(xué)習(xí) 27 精益級(jí)浪費(fèi)排除策略 (一 )： 離島式車間 → 集結(jié)式流水線 → 流線化 1 2 4 7 3 6 8 5 9 13 10 11 12 15 14 16 20 17 19 18 投單生產(chǎn) 產(chǎn)品交付 (A車間 ) (B車間 ) (C車間 ) (D車間 ) 1 2 3 4 5 6 10 11 13 18 19 打破現(xiàn)制 ， 重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線 28 精益級(jí)浪費(fèi)排除策略 (二 )： 降低移動(dòng)批量 → 單件流動(dòng)化 轉(zhuǎn)換成 (中轉(zhuǎn)庫(kù)存 400個(gè)，成品庫(kù)存 100個(gè) ) 裁剪 沖壓 加工 拋光 1分鐘 1分鐘 1分鐘 1分鐘 + + + + 100分鐘 = 104分鐘 100 ?(周期時(shí)間縮短成 104分鐘，中轉(zhuǎn)庫(kù)存 4個(gè)，成品庫(kù)存 100個(gè) ) 裁剪 100 沖壓 0 100 加工 0 100 拋光 0 100 100分鐘 100分鐘 100分鐘 100分鐘 + + + = 400分鐘 100 (單件流 ) 29 30 31 采用單件流流水化生產(chǎn)的好處 (釜底抽薪、徹底排除七大浪費(fèi) ) 1. 以緊湊的工段排程，清除所有無(wú)效用的搬運(yùn)、等待動(dòng)作，節(jié)省時(shí)間、空間、人力和物力；同時(shí)又能大幅降低庫(kù)存，縮短交期； 2. 順活時(shí)，工藝和質(zhì)量問(wèn)題一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能夠減少檢驗(yàn)、監(jiān)督和管理成本，同時(shí)又能大幅降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作士氣和效率； 3. 生產(chǎn)時(shí)，加工、動(dòng)作、質(zhì)量、等待等浪費(fèi)問(wèn)題一覽無(wú)遺，容易發(fā)現(xiàn)就容易改進(jìn)；遇到問(wèn)題立即處理，可避免問(wèn)題擴(kuò)大也避免事后扯皮，降低管理強(qiáng)度及救火壓力； 32 采用 單件流流水化 生產(chǎn)的好處 4. 安定化之后，意外、突發(fā)的驅(qū)變因素減少，所以容易預(yù)估產(chǎn)能；產(chǎn)能負(fù)荷清晰、可靠，自然能夠簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃與排程； 5. 今日計(jì)劃今日畢，現(xiàn)場(chǎng)物料不堆積；免找免記少出錯(cuò)，清清爽爽好管理； 6. 能夠因此建立清晰的工作交接邏輯，順利導(dǎo)入和建立兩班制；提高人均生產(chǎn)力，不但降低成本，同時(shí)不用投入鉅資、擴(kuò)充產(chǎn)能，就能增加產(chǎn)量，這就是競(jìng)爭(zhēng)力。 33 成功組建暢流式流水線 必須花時(shí)間提前做好 以下 規(guī)劃 1. 分解產(chǎn)品的工藝流程； 2. 測(cè)量或估計(jì)每道工序所需要的工作時(shí)間； 3. 按照工藝流程中每道工序的工作時(shí)間來(lái)設(shè)計(jì)制造流程 (含設(shè)備、工位、工序分配 )； 4. 按照分
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號(hào)-1