生產(chǎn)效率提升教材-文庫吧
2025-01-16 13:11 本頁面
【正文】 革 工作 思路 具體 措施 指標支撐 ?月度意向計劃準確率提升； ?規(guī)范各類訂單下周頻率、周期； ?緊急訂單關(guān)鍵資源評審機制； ?月意向計劃準確率 ?月度訂單下達次數(shù) ?月度訂單接單率 訂單評審機制建議； 訂單下達規(guī)范性提升； 月度意向計劃準確性改善； 長線物料儲備機制； 長線物料當天配套率改善； 物料異常停產(chǎn)時間改善； ” 三天不變”剛性計劃； 當天作業(yè)實物配套率提升； （重點為恰時供貨物料改善） 作業(yè)尾數(shù)快速補貨流程； 自制件在制品庫存降低； ?建立長物料儲備訂單完成率監(jiān)控 ?長線物料當天作業(yè)配套率提升； ?總裝物料異常損失時間降低 ?供方異常停產(chǎn)追溯； ?長線物料儲備訂單按時完成率； ?集權(quán)物料異常停產(chǎn)時間； ?當天排產(chǎn)計劃變動率降低； ?當天作業(yè)完成率提升； ?建立作業(yè)尾數(shù)快速補貨流程 ?提升恰時物料實物配套率； ?當天計劃變動率； ?當天作業(yè)完成率； ?當天作業(yè)配套率 ?分權(quán)物料異常停產(chǎn)時間； 推進 方向 Y1的改善 摘錄 1 改善項目名稱：訂單下達規(guī)范性 改善類別 技術(shù) 管理 設(shè)備 材料 費用 其它 √ 改善前 改善后 問題點 改善方案 針對計劃下達準確率、計劃完成及時性的責任劃分不明晰，產(chǎn)銷責權(quán)關(guān)系不清，存在管理真空； 相關(guān)流程時間節(jié)點不規(guī)范、不合理，且操作隨意性較強； 產(chǎn)銷信息傳遞不暢。經(jīng)常出現(xiàn)生產(chǎn)計劃與銷售計劃間的信息不對稱； 規(guī)范計劃準確性的定義方法；明確各接口人員的權(quán)利與責任，并制定追溯機制； 重新優(yōu)化相關(guān)主流程節(jié)點，并明確各節(jié)點的時間要求； 強化產(chǎn)銷信息傳遞流程的改善，搭建信息溝通渠道，提高信息傳遞效率； 改善效果 標準化文件 中 國 營 銷 總 部 、 產(chǎn) 品 事 業(yè) 部 計 劃 訂 單 銜 接 流 程 圖年 度 供 銷 存 大 綱 三 月 滾 動 計 劃 月 度 意 向 計 劃 物 流 訂 單 、 生 產(chǎn) 訂 單中國營銷總部產(chǎn)品事業(yè)部銷售公司庫 存 開 單 、儲 備 訂 單 與客 戶 定 制 單下 達三 月 滾 動 供 貨 計 劃 、倉 儲 物 流 資 源 檢 討月 度 銷 售 計 劃三 月 滾 動 銷 售 計 劃年 度 供 銷 存 大 綱銷 售 公 司 年 度 大 綱月 度 供 銷 存 檢 討月 度 意 向 供 貨 計 劃年 度 供 貨 計 劃 、 倉 儲 物 流規(guī) 劃三 月 滾 動 供 銷 存 計 劃物 流 訂 單 、 定 制 訂 單月 度 計 劃 檢 討 與 評 審 ， 班 次規(guī) 劃 與 產(chǎn) 能 檢 討 、 供 貨 保 障能 力 達 成滾 動 計 劃 檢 討 評 審 ， 產(chǎn) 能 、設(shè) 備 、 人 員 規(guī) 劃 ， 長 線 物 資檢 討 及 儲 備 、年 度 新 產(chǎn) 品 、 產(chǎn) 地 、 產(chǎn) 能規(guī) 劃 、 戰(zhàn) 略 物 資 檢 討 規(guī)劃 、 價 值 鏈 庫 存 規(guī) 劃訂 單 生 產(chǎn) 、 準 確 交 貨明晰訂單銜接流程 責任清晰化 提高計劃準確性 8 改善項目名稱：意向計劃準確率、意向計劃長線物料儲備 改善類別 技術(shù) 管理 設(shè)備 材料 費用 其它 √ 改善前 改善后 問題點 改善方案 長線物料采購訂單管理及下達不規(guī)范； 訂單下達的隨意性較強，沒有長期規(guī)劃和準確指導(dǎo)下，極易造成呆滯風險增大，訂單所需關(guān)鍵物料脫節(jié)。 長線物料采購走 PDM流程，經(jīng)生產(chǎn)計劃部會簽 ,不允許將我司計劃發(fā)給供應(yīng)商； 訂單須以傳真和郵件的形式書面下達，訂單下達后在電腦進行匯總；并實現(xiàn) ERP系統(tǒng)跑長線物料采購計劃； 改善效果 標準化文件 長線采購訂單下達增加相關(guān)部門會簽，可以更準確的把握長線物料下單采購的量和種類，也為訂單順利完成打下堅實的基礎(chǔ)。 → 9 Y1的改善 摘錄 2 改善項目名稱：欠產(chǎn)作業(yè)尾數(shù)清理 改善類別 技術(shù) 管理 設(shè)備 材料 費用 其它 √ 改善前 改善后 問題點 改善方案 尾數(shù)清理由總裝分廠、物資管理、采購管理整體承擔，壓力未有效傳遞至基層班組及直接責任人。 指標數(shù)據(jù)無監(jiān)控，無法依靠數(shù)據(jù)支持進行分析； 總裝車間損耗無監(jiān)控機制，損耗額度超標嚴重，直接造成多單任務(wù)欠產(chǎn)； 上線物料管護不到位，經(jīng)常出現(xiàn)線上物料遺失、清退物料交接不清等等問題。 以文件形式徹底固化尾數(shù)清理流程、明確激勵考核要求； 計劃管理建立專人監(jiān)控機制，按周、月通報 物資管理監(jiān)督車間生產(chǎn)過程物料損耗，并每日統(tǒng)計滾動輸出； 供應(yīng)商建立安全庫存，保證欠產(chǎn)物料補缺的及時性，減少超期作業(yè)任務(wù)產(chǎn)生； 車間
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