生產(chǎn)線平衡分析和瓶頸改善-文庫(kù)吧
2024-12-28 13:33 本頁(yè)面
【正文】 時(shí)間是瓶頸工時(shí)與各工位工時(shí)時(shí)間差的總和 ,而稼動(dòng)損失時(shí)間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時(shí)時(shí)間差的總和 ,它們之間的關(guān)系如下圖所示 :節(jié)拍 =33瓶頸時(shí)間=此部分是稼動(dòng)損失時(shí)間此部分是平衡損失時(shí)間稼動(dòng)損失時(shí)間與平衡損失時(shí)間的區(qū)別（ Bottle Neck)定義 :阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或減少庫(kù)存和費(fèi)用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的 ,也可能是無(wú)形的。? 生產(chǎn)系統(tǒng)的目標(biāo)是平衡物流 ,而不是平衡生產(chǎn)能力 。? “ 非瓶頸 ” 資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出 ,而且還會(huì)使庫(kù)存和搬運(yùn)增加 。? 瓶頸環(huán)節(jié)損失 1小時(shí) ,相當(dāng)于整個(gè)系統(tǒng)損失 1小時(shí) ,而且是 無(wú)法補(bǔ)救的 。? 非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約 1小時(shí) ,毫無(wú)實(shí)際意義 。? 瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫(kù)存 。 :? 整體進(jìn)度緩慢 ,生產(chǎn)效率下降 。? 出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象 。? 一些工序加班趕貨 ,而另一些則很輕松 。? 一些工序的半成品堆積過多 ,而另一些則很少 。? 個(gè)別工序在等材料、設(shè)備 ,其他工序進(jìn)展正常 。? 個(gè)別生產(chǎn)線流動(dòng)停止 ,出現(xiàn)在制品滯留時(shí)間過長(zhǎng)情況。 :是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時(shí)的水 : ,會(huì)影響后續(xù)工序進(jìn)度 :，則會(huì)影響產(chǎn)品配套二、平衡改善法則及注意事項(xiàng) ECRS法則 以上 ECRS法則，具體可通過下列圖片來(lái)說明生產(chǎn)中如何運(yùn)用改善：作業(yè)改善壓縮 分割轉(zhuǎn)移并行作業(yè)，增加人員 拆解去除作業(yè)改善后合并 重排21. 平衡改善的基本原則和方法：通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來(lái)使作業(yè)時(shí)間相近或減少這一偏差。 ,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等工程方法和手段。 ,重新排布生產(chǎn)線。 ,把它安排到其它工序中去。 ,只要平衡率提高了 ,人均產(chǎn)量就提高了 ,單位成本也隨之下降。 22. 平衡改善的基本原則和方法：① 改善耗時(shí)長(zhǎng)的工程 ,縮短作業(yè)時(shí)間 ,把一部分作業(yè)分配到耗時(shí)較短的工程 ,縮短作業(yè)時(shí)間 (如 :活用工具等 ) 。提高機(jī)械的效能 ,增加作業(yè)人數(shù)、動(dòng)作更快的作業(yè)人員② 改善耗時(shí)較短的工程 ,將其分配到其他耗時(shí)也短的工程 ,從而省略原工程 ,接過一部分作業(yè)內(nèi)容 ,改成一個(gè)人就能應(yīng)付的工程 . : ,增加操作人數(shù)或改用更有效的工具 /設(shè)備以縮短其作業(yè)時(shí)間 ,提高平衡率 ,因新手對(duì)工作不熟悉 ,在配置上需特別注意 ,否則會(huì)造成嚴(yán)重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。 ECRS法則進(jìn)行改善時(shí)的優(yōu)先順序?yàn)?:“ 取消 ” 不必要的動(dòng)作或工序（第一選擇）； “ 合并 ” 微小動(dòng)作（次選）； “ 重排 ” 作業(yè)工序或動(dòng)作（第三選擇）； “ 簡(jiǎn)化 ” 復(fù)雜動(dòng)作或工序（最后選擇） 三、平衡改善的實(shí)施步驟：第一步：明確改善目的和對(duì)象：? 是否因?yàn)樯a(chǎn)量變動(dòng)（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善? 是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員? 改善對(duì)象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個(gè)流程第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。第四步：對(duì)各作業(yè)要素進(jìn)行時(shí)間觀測(cè)第五步：對(duì)觀測(cè)記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時(shí)應(yīng)注意如下兩點(diǎn)：? 剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。? 把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實(shí)施。第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。第
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