【正文】 尺寸精度 成型品物性 注塑成型技術 注塑成型技術 壓 力 1。注射壓力一般分二個階段：第一階段是把熔融物料高速的注射入模具中的階段 、此時的壓力稱注射壓力。 壓力太小造成充填不足、縮水、而較高注射壓力可使制品密度增大、收縮率減小、產品產生毛邊或發(fā)生較大殘余應力、有時還會使制品脫模困難、因此在調機時從低壓開始并逐漸提高。 注塑成型技術 保壓壓力 1。第二階段是材料充滿模具后所加的壓力稱保壓壓力。 2。在防止毛邊的發(fā)生和過度充填的基礎上，把伴著冷卻固化中因收縮引起的體積減少的部分，用保壓進行不斷補充，防止制品因收縮而產生縮痕。 注塑成型技術 射出速度 1。注射速度指螺桿前進、將熔融物料充填到模時的速度（螺桿前進速度） 注射速度能對物料的粘度進行控制和調節(jié)。 2。使用多級注射速度可改善產品的缺陷、速度快會使制品產生毛邊、噴射痕、銀線、燒焦等現象。 速度慢會產生充填不足、縮水。 注塑成型技術 時 間 1。成型時間是決定注塑過程生產效率及品質的一項主要因素，成型時間由注射時間、保壓時間、冷卻時間、脫模取件時間和合模時間所組成。 2。注射時間與制品的厚度，重量有直接關系； 3。冷卻時間與材料性質、模具溫度及其控制方法有直接的關系； 注塑成型技術 位 置 1。位置與注射速度有直接關系 2。可用多級位置切換，解決成型中的困難，如：當產品產生毛邊，尺寸偏大、變形、脫模困難、應盡早進行保壓切換進行控制和調節(jié)。 3。產品表面有噴射痕或唱片紋，應用多級切換與注射速度結合使用，將缺陷排除。 注塑成型技術 料筒溫度 1。料筒溫度設定偏低會造成射出裝置工作疲勞，縮短壽命； 2。充填困難，原料流動性差、充填不足。 3。料筒溫度高，造成原料分解、原料失去性能、變脆、制品容易出現縮痕，制品收縮率大。 （三）不良原因分析 缺 膠 成品未充填完整，有一部分缺少的狀態(tài)，稱為缺膠 。 1。模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由于殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦象。 2。模具溫度低，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化； 不良原因分析 缺 膠 3。熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象； 4。灌嘴孔徑小或灌嘴長，灌嘴溫度低，灌嘴或射嘴孔變形，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化； 5。射出壓力低，造成充填不足 。 不良原因分析 銀 線 成品表面，以進膠口為中心，順著原料流動的方向，產品所產生的銀色條紋稱為銀線。 1。原料沒烘干，有水份，溫度將水份蒸發(fā)產生氣泡，汽泡在充填時被弄破產生銀線。 2。壁厚變動較大的產品，難以去掉模具內的空氣，也產生銀線（排氣不良）。 不良原因分析 銀 線 3。 模具面有水份，原料將水份蒸發(fā)，原料與水份融合不夠充分也產生銀線。 4。背壓過?。ɑ驔]有背壓）螺桿卷進空氣，產生銀線。 5。料溫過高，過熱分解產生氣體造成銀線。 不良原因分析 銀 線 6。 模溫過低進膠口過?。ɑ蛄鞯肋^?。┧俣冗^快，會使模具與原料產生磨擦熱，溫度急升，原料分解。 7。冷料井過?。ɑ驔]有冷料井）將冷卻的原料射到模具里面也產生銀線。 ? 不良原因分析 熔接線 產品接合處所產生的線叫熔接線。 1。加高料筒溫度，加快射出速度（速度能對物料粘度調節(jié)和控制） 不良原因分析 熔接線 2。加高模溫，使原料在模具里面流動性增加，結合處溫度高能改善熔接線。 3。模具有水份或有油（油與物料融合不夠充分，產生熔接線）。 4。模具排氣不良，使用多級切換，多級速度控制，困氣部分用慢速調整，降低模溫能改善困氣。 不良原因分析 氣 泡 產品內部所產生的空洞稱氣泡 1。原料沒烘干，水份氣化而產生氣泡。 2。背壓不足，螺桿卷入空氣，產生氣泡。 3。原料溫度高，產生氣體造成氣泡。 不良原因分析 氣 泡 4。壁厚產品中心是冷卻最慢的地方，迅速冷卻，快速收縮的表面將原料拉引起來，產生空洞，造成氣泡，（加保壓加時間）。 5。壁厚較大的產品，由于難以去掉模具的空氣，卷進空氣產生氣泡（請減慢射出速度）。 不良原因分析 變 形 產品兩邊彎曲稱變形 1。因樹脂受到高壓而產生內部應力造成變形。 2。由于產品內部的密度不均勻而產生變形。 不良原因分析