【正文】 磨橫刃；擴孔——。選擇各工序切削用量。（1）確定鉆削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表2810可查出，由于孔深度比，故。查Z535立式鉆床說明書，取。根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表288，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表289，允許的進給量。由于所選進給量遠(yuǎn)小于及，故所選可用。2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表2815，由插入法得：，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。由參考文獻(xiàn)[7]表283，，故查Z535機床說明書，取。實際切削速度為：由參考文獻(xiàn)[7]表285，故3）校驗機床功率 切削功率為機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，，相應(yīng)地，（2）確定擴孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表2831。根據(jù)Z535機床說明書，取=。2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表2833，取。修正系數(shù)：，故 查機床說明書，取。實際切削速度為 工序5：鉆M8螺紋孔锪鉆Φ14階梯孔（1）加工M8底孔工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ7，選用Φ7的麻花鉆頭。攻M8螺紋，選用M8細(xì)柄機用絲錐攻螺紋。切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]，取切削速度：參照參考文獻(xiàn)[5]，取由式（）機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1攻M8機床：Z535立式鉆床刀具：細(xì)柄機用絲錐（）進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照參考文獻(xiàn)[5]，取由式（）機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度： （2）锪鉆Φ14階梯孔工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?4mm，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為锪鉆，加工刀具為：锪鉆孔——Φ14mm小直徑端面锪鉆。 1）確定切削用量確定進給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表2810可查出，由于孔深度比，故。查Z535立式鉆床說明書，取。根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表288，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表289，允許的進給量。由于所選進給量遠(yuǎn)小于及，故所選可用。確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表2815，由插入法得：，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。由參考文獻(xiàn)[7]表283，，故查Z535機床說明書，取。實際切削速度為由參考文獻(xiàn)[7]表285，故 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，，相應(yīng)地， 工序6：粗精銑M6上端面工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。要求粗糙度，用回轉(zhuǎn)分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的臺肩。用立式銑床X52K，使用組合夾具。（1）粗銑M6上端面加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。查參考文獻(xiàn)[7]表30—34刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]，取銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[7]表30—34，取由式（）機床主軸轉(zhuǎn)速：按照參考文獻(xiàn)[7] 實際銑削速度：進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻(xiàn)[7],被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1（2）精銑M6上端面加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床： X52K立式銑床。參考文獻(xiàn)[7]表30—31刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細(xì)齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表30—31，取銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[7]表30—31，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：按照參考文獻(xiàn)[3] 實際銑削速度：進給量，由式（）有：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1工序7：鉆2M6工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ5，選用Φ5的麻花鉆頭。攻M6螺紋，選用M6細(xì)柄機用絲錐攻螺紋。切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]，取切削速度：參照參考文獻(xiàn)[5]，取由式（）機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1攻M6機床：Z535立式鉆床刀具：細(xì)柄機用絲錐（）進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照參考文獻(xiàn)[5]，取由式（）機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1工序8：校驗（1）粗銑、精銑Φ25孔下平面加工條件：工件材料：HT200鑄鐵，200MPa機床：X525K機床刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀粗銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]精銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]銑Φ25孔下表面總工時為：t=+++=+++=（2）鉆孔加工條件：工件材料：HT200鑄鐵，200MPa機床：Z535立式鉆床 刀具：鉆孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標(biāo)準(zhǔn)高速鉸刀鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速， 鉸孔：，，=（30+3+1）/195=根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]擴孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速=（30+3+1）/275=根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速=（30+3+1）/100=根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]總工時：t=+++++=+ ++++=（3）粗精銑寬度為30mm的下平臺工件材料：HT200，金屬模鑄造加工要求：粗銑寬度為30mm的下平臺。機床：X52K立式銑床刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀計算切削工時粗銑寬度為30mm的下平臺根據(jù)參考文獻(xiàn)[9]進給量f=3mm/z，，走刀長度是249mm。切削工時：=249/(3)=。根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]精銑寬度為30mm的下平臺根據(jù)參考文獻(xiàn)[9]進給量f=3mm/z，，走刀長度是249mm。切削工時：=249/(3)=根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]粗精銑寬度為30mm的下平臺的總工時： t=+++=+++=（4）工件材料：HT200，金屬模鑄造，加工要求：粗糙度要求，機床：Z535立式鉆床刀具：高速鋼鉆頭Φ12，計算基本工時。根據(jù)參考文獻(xiàn)[9]進給量f=，，機床主軸轉(zhuǎn)速為195r/min。走刀長度是36mm?；竟r：=236/(195)= min。根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]。根據(jù)參考文獻(xiàn)[9]進給量f=，，機床主軸轉(zhuǎn)速為195r/min。走刀長度是36mm。基本工時：=236/(195)= min。根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]總的基本工時：t=+++=。（5）鉆M8底孔及锪鉆Φ14階梯孔加工條件：工件材料：HT200，金屬模鑄造，機床：Z535立式鉆床刀具：高速鋼鉆頭Φ7，M8絲錐，Φ14小直徑端面锪鉆鉆M8底孔的工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]攻M8螺紋的工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]锪鉆Φ14階梯的工時锪鉆孔進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速，被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：由參考文獻(xiàn)[5]t=+t=+=該工序的總工時為： ++++=（6）粗精銑2M6上端面工件材料：HT200，金屬模鑄造加工要求：粗銑寬度為30mm的下平臺。機床：X52K立式銑床刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細(xì)齒銑刀。粗銑2M6上端面切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]精銑2M6上端面切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]t=+++=+++=銑2M6上端面切削（7）鉆2M6螺紋孔鉆錐孔2－Φ6到2－Φ5。用Φ5的鉆頭，走刀長度38mm，，被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]攻M6螺紋被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]總工時為：t=2++=根據(jù)該零件的生產(chǎn)綱量為每年產(chǎn)4000件。按一年360天，每天總工作時間為8小時。則每個零件所需的額定時間為：t=360860247。4000=。根據(jù)計算所得的機動時間加上每道工序間的輔助時間。所用是實際時間為：所以該方案滿足生產(chǎn)要求。工序1粗精銑Φ25孔下表面工序2鉆、擴、鉸孔使尺寸到達(dá)Фmm工序3粗精銑寬度為30mm的下平臺工序4工序5加工M8螺紋孔，锪鉆Ф14階梯孔工序6粗精銑2M6上端面工序7鉆2M6螺紋底孔孔，攻螺紋孔2M6工序8檢查工序1粗精銑Ф25孔下表面工序2鉆、擴、鉸孔使尺寸到達(dá)Фmm工序3粗精銑寬度為30mm的下平臺工序4工序5粗精銑2M6上端面工序6鉆2Ф5孔，加工螺紋孔2M6工序7 加工M8螺紋孔，锪鉆Ф14階梯孔工序8檢查工藝路線的比較與分析：第二條工藝路線不同于第一條是將“工序5鉆Ф14孔，再加工螺紋孔M8”變?yōu)椤肮ば?粗精銑M6上端面”其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動影響生產(chǎn)效率。而對于零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。以Ф25mm的孔外輪廓為精基準(zhǔn)，先銑下端面。再鉆錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再“鉆Ф14孔，加工螺紋孔M8”不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發(fā)現(xiàn)第二條工藝路線并不可行。從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產(chǎn)。 最終工藝過程工序1粗精銑杠桿下表面。工序2加工孔Φ25。鉆孔Φ25的毛坯到Φ22mm；；。采用專用夾具。工序3粗精銑寬度為30mm的下平臺，仍然采用立式銑床X52K，用組合夾具。工序4，采用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具。工序5加工螺紋孔M8，锪鉆Ф14階梯孔。用組合夾具，保證與垂直方向成10゜。工序6粗精銑M6上端面 。用回轉(zhuǎn)分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的臺肩。用臥式銑床X52K，使用組合夾具。工序7鉆2M6螺紋底孔、攻2M6螺紋用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具工序8檢查第3章 專用夾具設(shè)計 由零件圖可知，工藝孔位于零件中心偏左，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與頂面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與頂面垂直并保證工藝孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均勻。根據(jù)基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。在選擇工藝孔的加工定位基準(zhǔn)時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗、精銑Φ25下表面工序的定位基準(zhǔn)，以及設(shè)計基準(zhǔn)作為其定位基準(zhǔn)。因此加工工藝孔的定位基準(zhǔn)應(yīng)選擇選用Φ45外圓面作為定位基準(zhǔn)，用V型塊定位限制4個自由度。再以Φ25下表面加3個支撐釘定位作為主要定位基面以限制工件的三個自由度。為了提高加工效率，根據(jù)工序要求先采用標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆刀具對工藝孔Φ25進行鉆削加工；然后采用標(biāo)準(zhǔn)高速鋼擴孔鉆對其進行擴孔加工；最后采用標(biāo)準(zhǔn)高速鉸刀對工藝孔Φ25進行鉸孔加工。準(zhǔn)備采用手動夾緊方式夾緊由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于擴和鉸的切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準(zhǔn)。由參考文獻(xiàn)[9]得：鉆削力 鉆削力矩 式中： 本道工序加工工藝孔時，工件的Φ45外圓面與V形塊靠緊。采用帶光面壓塊的壓緊螺釘夾緊機構(gòu)夾緊，該機構(gòu)主要靠壓緊螺釘夾緊，屬于單個普通螺旋夾緊。根據(jù)參考文獻(xiàn)[11]可查得夾緊力計算公式： 式（）式中： —單個螺旋夾緊產(chǎn)生的夾緊力（N）； —原始作用力（N）； —作用力臂（mm）； —螺桿端部與工件間的當(dāng)量摩擦半徑（mm）； —螺桿端部與工件間的摩擦角（176。）； —螺紋中徑之半（mm）；