【正文】 現場的溫度控制在不低于145℃。（三）瀝青混合料的運輸根據拌合站的產量、運距合理安排運輸車輛。宜采用較大噸位的運料車運輸，但不得超載運輸，或急剎車、急彎掉頭使透層、封層造成損傷。運料車的運力應稍有富余。采用干凈的自卸槽斗車輛運送混合料，車槽內不得沾有有機物質并涂防粘薄膜劑。為防止塵埃污染、防雨和熱量損失，運輸車輛必須備有芷布覆蓋。在運輸瀝青混合料時，必須把芷布遮蓋在瀝青混合料面上，并在車槽四角密封堅固，防止瀝青混合料在運輸過程中被塵埃污染、雨淋或熱量損失等。已經離析或結成不能壓碎的硬殼、團塊或在運料車輛卸料時留于車上的混合料，以及低于規(guī)定鋪筑溫度或被雨水淋濕的混合料都應廢棄，不用于本工程。除非運來的材料可以在白天鋪完并能壓實，或者在鋪筑現場備有足夠可靠的照明設施，當天或當班不能壓實的混合料不得運往現場。否則。多余的混合料不得再用于本工程。三、瀝青混合料的攤鋪、碾壓（一）施工工藝流程（見下圖）檢測透/粘層油量施工準備噴灑透/粘層油應力吸收膜施工設置自動找平基線按試驗成果進行瀝青混凝土攤鋪碾 壓同法進行全面瀝青混凝土施工交工驗收清除整修取樣攤鋪溫度、外觀檢查碾壓溫度、壓實度檢查接縫處理報監(jiān)理工程師審批質量檢查清除不合格路面瀝青不合格不合格合格（二）施工準備下承層的清掃、修補、處理是一項極其重要的工作，必須予以重視。該項工作應在攤鋪前1天完成，并驗收確認。徹底清掃、沖洗下承層的污染物，砂漿和其它浮渣應用鋼刷擦清。（三）瀝青路面透層、粘層施工 為確保上面層與下承層粘結完好，在攤鋪瀝青混合料前，應對下承層、橫縫接口、與新鋪瀝青混合料接觸的路緣石、雨水進水口、檢查井等的側面，均噴灑一層粘層油。瀝青結構層與基層間灑布封層油。其施工工藝及質量控制要點如下： 透層、粘層油分項工程施工工藝流程圖：基層驗收并清掃干凈附屬構造物覆蓋保護瀝青灑布車灑布質量檢查封閉交通封、粘層瀝青制備人工補灑遺漏部位材料：透層、粘層所用材料和用量必須符合設計相關規(guī)范要求（1）粘層：采用SBS改性乳化瀝青粘層油（PCR），～（瀝青含量50％）。（2）透層：透層油采用陽離子乳化瀝青，瀝青用量以實際施工情況而定，以噴灑均勻且滿足設計要求為準，規(guī)格PC2。施工注意事項（1）透層1）透層油灑布后應不致流淌，應滲入基層不小于5mm，且不得在表面形成油膜。2）如遇大風或將要下雨時，不能噴灑透層油。3）氣溫低于10℃時不宜噴灑透層油。4）應按設計噴灑量一次均勻灑布，當有漏灑時，應人工補灑。5）噴灑透層油后一定要嚴格禁止人和車輛通行。6）在攤鋪瀝青前，應將局部尚有多余的未滲入基層的瀝青清除。7）透層油布灑后應待充分滲透，一般不少于24h后才能攤鋪上層，但不能在透層油噴灑后很久不做上層施工，應盡早施工。8）對無機結合料穩(wěn)定的半剛性基層噴灑透層油后，如果不能及時鋪裝面層時，并還需開放交通，應鋪撒適量的石屑或粗砂，此時宜將透層油增加10%的用量。用6～8t鋼筒式壓路機穩(wěn)壓一遍，并控制車速。在攤鋪上層時發(fā)現局部瀝青剝離，應修補，還需清掃浮動石屑或砂。（2）粘層1）噴灑表面一定清掃干凈，并表面干燥。2）當氣溫低于10℃或路面潮濕時禁止噴灑。3）噴灑粘層后，嚴禁車輛行人通過。4）粘層瀝青噴灑后，一定要等乳化瀝青破乳，水分蒸發(fā)完后且確保其不受污染才能鋪筑上層瀝青混凝土。（四）土工布施工施工前應進行基層的清掃、吹塵及清洗。首先對原水泥混凝土路面上可能影響土工布與底層結合強度的物質如油脂、油漆、封層料、水漬、污物等徹底清除干凈，使鋪設表面清潔干燥。鋪設土工布之前需灑粘層油，粘層油如使用乳化瀝青、需在完全破乳干燥后鋪設土工布。在灑布瀝青前，應對以下要求進行檢查：A、空氣溫度和地面溫度都不得低于15℃；B、下承層必須干燥，路緣石防護良好；C、風速不影響瀝青灑布效果；D、需用的設備進入待命狀態(tài)，包括瀝青灑布車、鋼輪輪壓路機。瀝青灑布：A、起步和終止位置應鋪工程紙，以準確進行橫向銜接，灑布車經過后應及時取走工程紙；B、縱向銜接應與已灑布部分重疊10cm左右；C、鋪設土工布前禁止任何車輛、行人通過瀝青層。鋪設土工布土工布每卷產品的紙筒兩端各標有橙色和藍色標記，在開始鋪設之前，應選擇膠面向下，確定上述標記顏色各在某一端，以方便施工而不致將膠面鋪錯。土工布鋪設時，應保持其平整、拉緊，不得起皺，鋪完之后再用干凈的鋼輪壓力機碾壓一遍。碾壓采用25T以上的鋼輪壓路機進行壓實，土工布撒鋪后應立即進行碾壓作業(yè)，鋼輪壓路機應同時碾壓使土工布與原路表面粘結牢固。（五）ATB25瀝青碎石調平層施工施工準備1）原材料準備情況瀝 青：采用的瀝青并滿足現行規(guī)范中A級70號重交瀝青標準。瀝青的各項技術指標均應符合設計和規(guī)范要求。粗集料： 粗集料采用潔凈、干燥、無風化、無雜質，具有足夠的強度、耐磨耗性的級配碎石，、。粗集料的各項技術指標均應符合設計和規(guī)范要求。細集料：細集料可采用機制砂、優(yōu)質的天然砂或石屑，但石屑用量不宜超過機制砂及優(yōu)質天然砂的用量。細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質，并有適當的顆粒組成，同時細集料應與瀝青有良好的粘結力。細集料的各項技術指標均應符合設計和規(guī)范要求。礦粉： 采用石灰?guī)r礦粉，礦粉的各項技術指標均應符合設計和規(guī)范要求。2）配合比準備ATB25 瀝青碎石目標配合比設計由項目經理部委托具有資質的試驗檢測部門進行設計完成，并符合DB13/T978—2008所規(guī)定的技術要求。3）技術準備①組織項目部技術人員對施工圖設計、技術規(guī)范等技術資料進行學習。②項目部測量組對沿線的導線點、水準點等控制點進行施工前的復測，確保符合設計和規(guī)范要求。③組織一線工作人員、現場技術人員進行了技術交底和安全交底工作。施工工藝1）下承層準備：在進行瀝青路面攤鋪作業(yè)前應對下承層進行徹底清掃。清掃過程采用人工和風力滅火機、水車相結合，要求清掃干凈徹底。在清掃干凈的下承層應至少能滿足一天的瀝青路面施工。并做好交通管制，嚴禁二次污染。2）測量放樣①、ATB25瀝青碎石的攤鋪，采用感應器走鋼絲的方法控制高程。在開始攤鋪的前一天按照每隔10米放出中樁及邊樁，并計算下面層寬度、橫坡度。②、每隔10米按照中邊樁打好導向控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線，將鋼絲用緊線器拉緊并逐樁用鐵絲固定，鋼絲拉力不小于100KN。3）混合料拌和①、瀝青準備：瀝青采用導熱油加熱，加熱溫度控制在155～165℃。②、集料：在拌和前測試集料的含水量以調節(jié)冷料的進料速度，并確定集料的加熱時間和溫度，集料的加熱溫度一般應控制在170～185℃為宜。③、拌和機：拌和機生產的混合料應符合生產配合比的要求，具有防止礦粉飛揚散失的密封性能，配備除塵設備。拌和機上二次篩分用的振動篩符合混合料規(guī)格的要求，篩孔尺寸與拌和的混合料類型相匹配。不同級配配備不同的篩孔組合，最大篩孔略大于混合料的公稱最大粒徑，篩孔不得有破損或變形，安裝角度應根據材料的可篩分性、振動能力等情況確定。礦粉倉應配備破拱裝置。冷料倉應加設擋隔板且裝載機料斗的橫向尺寸應小于冷料倉橫向尺寸。在供料過程中，隨時檢查有無竄料、料門大小及振動器的頻率和振幅是否符合要求、礦粉倉有無起拱現象。拌合樓必須具有自記設備，在拌和過程中能逐盤采集并打印各個傳感器測定的材料用量、瀝青混合料拌和量、拌和溫度等參數，每個臺班結束時打印一個臺班的統計量，進行瀝青混合料生產質量及鋪筑厚度的總量檢驗，如有異常波動時應分析原因，解決后再行生產。④、拌和：拌和站拌和設備采用全自動機電控制，裝機功率780KW,每盤最大稱量3000Kg,%，%，并設有計量落差自動補正系統，拌和產量為320T/h。開始的幾盤礦料加熱溫度應提高，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌合混合料?；旌狭习韬蜁r間以混合料拌和均勻、顏色一致、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為準（一般為45s，其中干拌時間不少于12s），經試拌最終確定，原則是無花白料、結團、離析或嚴重的粗細料分離現象。混合料正常出料溫度范圍160℃~170℃，如出料溫度超過195℃必須廢棄。⑤、裝車檢驗：從拌和機向運料車放料時，每卸一盤混合料應挪動一下車位，采取一點式，分兩層裝料，裝料順序為前、后、中，以減少混合料的離析。瀝青混合料出場時應逐車檢測混合料的重量和溫度，記錄出場時間，簽發(fā)一式三份的運料單，一份存拌合站，一份交攤鋪現場，一份交司機，便于質量跟蹤檢查。⑥瀝青混合料的施工溫度應滿足下表要求 單位：℃瀝青加熱溫度℃155165礦料加熱溫度℃170185混合料出廠溫度℃160170；超過195℃廢棄混合料運輸到現場溫度℃不低于155攤鋪溫度℃正常施工不低于150，不超過165低溫施工不低于155，不超過175碾壓溫度℃正常施工不低于140低溫施工不低于145碾壓終了溫度℃不低于90開放交通℃不高于50貯料倉存溫度℃貯料過程中溫度降低不超過10⑦注意事項a、集料加熱溫度為170～185℃。b、拌和時間應以混合料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，并經試拌確定。每盤拌和時間控制在45秒為宜（其中干拌時間不得少于2s）。c、混和料的出倉溫度視工地氣溫而變化（早、中、晚）、運距等可適當調整。d、拌和初期操作手及試驗人員應觀察成品料顏色、級配大致比例，測量油溫。（瀝青用量最佳的拌和料表面黑色略帶棕色光澤，裝在車上不塌，不離析）e、拌和料出料的實測溫度要與打印機打出連續(xù)輸出的打印溫度相互校核。f、混和料分堆卸入車箱內，且應每卸一盤混合料挪動一下汽車位置，以減少離析現象。g、拌和機停機前均應用部分不含礦粉、瀝青的熱料進行洗倉。h、應將儀表控制盤顯示的瀝青用量和材料用量與實際消耗量對比統計分析，得出相關系數指導生產。i、工作人員應及時完整填寫運轉記錄、生產過程記錄、事故記錄。⑧混合料質量檢查：a、不離析、不結塊成團，混和料不出現枯黃灰暗情況，如發(fā)現異常及時調整處理。b、每車檢查混和料溫度，隨車填好出場單，出廠溫度控制在160～170℃，超過195℃廢棄。c、跟蹤檢測混合料級配、油石比等指標。4）ATB25瀝青碎石混合料的運輸、攤鋪、壓實、接縫處理等施工過程及工藝詳見瀝青面層的施工工藝。做好混凝土基層表面的處理與衛(wèi)生清掃工作，將原舊混凝土路面上的點點滴滴的突出棱角都要清除干凈。為保證平整度，原路面上的路面標線也都必須進行人工清除。加鋪的調平層的原混凝土路面上被柴油、汽油等污染的面層也必須清除干凈。施工中一定要注意嚴格避免各種機械設備的油料污染。萬一出現時，要及時采取必要的措施進行徹底的清理。為了保證舊混凝土路面與新鋪筑的調平層有很好的結合，對混凝土路面上光滑的部分區(qū)域要采用專用的混凝土銑刨設備進行銑刨。上述施工都不可避免地產生大量的渣土，均要及時進行清理，必要時采取鼓風機吹凈浮土。一定要做到噴透層油前表面干干凈凈，無任何浮土與污染。由于原有水泥混凝土路面的平整度不能滿足要求，在施工調平層時，要注意調平層厚度應控制在圖紙規(guī)定范圍內，盡量做到大面平整度及厚度控制較好，并達到規(guī)定密實度要求。（六）橡膠瀝青應力吸收層的施工設備要求橡膠應力吸收層采用熱瀝青撒油車搭配瀝青碎石撒布車（1）設備特點因受工程施工段落零散、施工時間不統一，采用上述設備搭配施工，在保證施工質量的同時可降低工程成本，方便配合施工時間。 施工工藝（1）施工前的準備工作施工前，應徹底清除原路面的泥土、雜物，且基面應粗糙、干凈、干燥。同時需用的設備進入待命狀態(tài)，包括熱瀝青撒油車、瀝青碎石撒布車、膠輪壓路機等。（2）橡膠瀝青灑布與碎石的撒鋪，灑布宜均勻，噴灑最大偏差量不應超過規(guī)定的177。／m2，灑鋪溫度為180～190℃，不應高于210℃。（3）起步和終止位置應鋪工程紙，以準確進行橫向銜接，灑布車經過后應及時取走工程紙。（4）縱向銜接應與已灑布部分重疊10cm左右。（5）撒鋪碎石前禁止任何車輛、行人通過橡膠瀝青層。（6）撒鋪碎石：噴灑橡膠瀝青后應立即滿鋪碎石，～19mm的預熱碎石，撒鋪量為10～12kg/m2，具體根據試鋪情況確定，以滿鋪、不散失為度，對于局部碎石撒鋪量不足的地方，應人工補足?？拷肪壥瓦吘?0cm左右寬度，不撒布碎石以便于層間的粘結。（7）碾壓采用重型膠輪壓路機進行碾壓1～2遍，碾壓成型后，宜應在24h內施工上層瀝青混合料。碎石撒鋪后應立即進行碾壓作業(yè)，應采用兩臺膠輪壓路機緊跟同步碎石封層車后面同時進行碾壓，從灑布橡膠瀝青到碾壓完成應在下表規(guī)定時間內完成。碾壓時間表下承層溫度完成碾壓時間40176。C 以上20 分鐘18176。C 至40176。C之間10 分鐘（8）清掃在鋪筑上層瀝青混合料前，應對橡膠瀝青應力吸收層進行清掃，以清除多余和沒有粘結的松散碎石，以避免影響與上層的粘結性能。（七）混合料的攤鋪根據路面寬度選用1～2臺具有自動調節(jié)攤鋪厚度及找平裝置，～1h預熱熨平板不低于100℃，并且運行良好的高密度瀝青混凝土攤鋪機進行攤鋪。底、中、面層采用走線法施工，表面層采用平衡梁法施工。攤鋪機均勻行駛，行走速度和拌合站產量相匹配，以確定所攤鋪路面均勻不間斷攤鋪。在攤鋪過程中不準隨意變換速度，盡量避免中途停頓。瀝青混凝土的攤鋪溫度根據氣溫變化進行調節(jié)。一般正常施工控制在不低于160℃，不超過165℃，在攤鋪過程中隨時檢查并做好記錄。每次攤鋪前，攤鋪機應調整到最佳狀態(tài)，調試好螺旋布料器兩端的自動布料定位器，并使料門開關、鏈板送料器的轉速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心為度，使熨板的檔料板前后混合料在全寬范圍內均勻