【正文】 油 工藝條件 體積空速 /h1 總空速 相對 HPV1 空速 相對 HPD1 空速 反應溫度／℃ 380/360 反應壓力 /MPa 氫料體積比 1000 進油量 t/h 氫耗 Nm3/h 125 餾分／℃ 全餾分 ＜ 160 160280 280320 320360 360 密度 /(20℃ ) g cm3 凝點／℃ 30 14 閃點（開口）／℃ 198 閃點（閉口）／℃ 54 78 84 粘度（ 20 0C） mm2 s 1 粘度（ 40 0C） mm2 s 1 粘度（ 100 0C ) mm2 s1 6 粘度指數(shù) 126 硫含量／μ 餾程／℃ 初餾點 52 161 240 10%/30% 85/102 183/207 266/272 50%/70% 118/137 225/245 281/293 90%/95% 178/ 271/295 324/342 干點 195 300 346 十六烷值 56 41 40 收率％ 表 33 抽余油加氫生成油 抽余油加氫生成油 工藝條件 體積空速 /h1 總空速 相對 HPV1 空速 相對 HPD1 空 速 微晶蠟、凡士林及工業(yè) 潤滑油 反應溫度／℃ 380/380 反應壓力 /MPa 氫料體積比 1000 餾分／℃ 全餾分 ＜ 160 160280 280320 320360 360 密度 /(2039。C) g cm3 凝點／℃ 35 35 35 35 一 18 閃點（開口）／℃ 204 閃點（閉口）／℃ 47 84 98 粘度（ 200C） mm2 s1 粘度（ 400C） mm2 s1 7 粘度（ 1000C） mm2 s1 粘度指數(shù) 92 硫含量／μ 餾程／℃ 初餾點 58 158 260 10%/30% 88/102 183/203 265/273 50%/70% 116/133 222/240 283/295 90%/95% 169/ 270/285 322/335 干點 196 297 十六烷值 53 37 29 收率％ 4 原料、輔助材料及燃料供應 原料來源 該項目建成投產后可根據(jù)市場情況靈活調整生產量，需要以下原料 :(1)南陽油田、泰州、濱州、滬州、新疆等地提供的減二、減三、減四餾分油，來源比較廣泛可靠，年需量 900011000 噸。 (2)粗微晶蠟，年需求分別為 5000 噸、 8000 噸。 (3)荊門工業(yè)級凡士林，年需求 1000 噸。 表 41 減壓餾分油質量指標 項 目 質 量 指 標 顏色 淺于 8 凝點，℃不高于 0 酸值， mgKOH/克 ≧ 閃點 (開口，℃ ) ≦ 180 機械雜質， % ≧ S含量， PPm ≧ 1500 N含量， PPm ≧ 1500 膠質、瀝青質含量，≧ % 5% 水分， % ≧ 1 運動粘度 (40℃ )， mm/ s 8085 比重 8 殘?zhí)浚?m % ≧ 6 表 42 粗微晶蠟質量指標 項 目 質量指標 S, N 含量， PPm 2 200 含油量，≧ M% 3. 0 顏色，號 ≧ 6 重金屬 5 殘留溶劑 5 表 43 工業(yè)凡士林質量指標 項 目 質量指標 顏色 白色 滴點，≦℃ 45 紫外吸光度 (290nm)，≧ 粘度 (100 C)， mm/ s ≦ 5 閃點，開口，℃ ≦ 90 說明 :粗微晶蠟、精石蠟原料質量指標符合石化行業(yè)質量標準。 輔助材料供應 催化劑 目前國內用于油品加氫的催化劑技術成熟可靠，選擇余地較大，可根據(jù)價格及技術服務情況擇優(yōu)使用。 本裝置采用精制劑和降凝劑兩種催化劑。催化劑的物化性質見表 44。催化劑在使用前 必須進行預硫化。預硫化工藝條件（如溫度、壓力、氫油比、空速）不會超過正常操作條件，但必須要增加一套注硫設施。 表 44 催化劑的物化性質 項目 質量指標 加氫精致催化劑 臨氫降凝催化劑 9 外形 圓柱形或球形 三葉草形 粒度 φ 1 .6*(2一 6)mm φ 1 .6*(3一 8)mm 強度 15ON/Cm 1 00N/Cm 堆積密度 0 .68g/ml 活性組分 30% 2% 助劑 3一 5% 3一 5% 氮氣和燃料油 裝置開停工所需氮氣臨時就近購買瓶裝 氣，燃料油就近采購。 其它生產需要輔助材料為常規(guī)用料，就近采購。 甲醇 目前國內甲醇市場呈現(xiàn)供過于求狀態(tài)，可選擇購買。質量指標 :符合 GB339一 92，工業(yè)一級，純度≥ %，氯離子≤ 3mg/1。 5 工藝裝置技術及設備方案 工藝裝置技術方案選擇 高壓加氫精制技術原理 將原料在高溫 (3004100C )、高壓 ()和氫氣存在下，通過加氫催化劑床層，使其中所含的 S、 N、 0 等烴類化合物加氫反應轉化成易于除去的 H2S、 NH3和 H2O，同時使不穩(wěn)定的烯烴和稠環(huán)芳烴加氫飽和轉化，將金屬雜質截留，膠質瀝青質轉化、燒焦截留，從而達到改善油品的安定性能、腐蝕性能及其它使用性能的目的。 高壓加氫屬深度加氫精制，由于不理想組分被加氫轉化，油品的粘溫性能得到較大程度的改善，粘度指數(shù)上升。在蠟產品或凡士林產品生產過程，對以 4 苯并吡為代表的強致癌物及其它四個以上苯環(huán)的可致癌物具有較強的轉化能力，產品能通過 FDA 試驗，達到食品級要求。 石蠟、微晶蠟、凡士林、 潤滑油 臨氫降凝 造成產品凝點較高的原因主要是 C16 以上的正構烷烴 ，也就是石油蠟組分。在高溫高壓和氫氣存在條件下，通過催化劑作用，與氫氣發(fā)生反應，進行加氫異構化及選擇性加氫裂化，使凝點較高的正構烷烴轉化為凝點較低的異化烷烴和低分子烷烴，而其它烴類基本不發(fā)生變化，達到降低油品凝點的目的。 加氫精制與臨氫降凝主要是進行加氫轉化，收率高，損失少，污染小，技術優(yōu)勢明顯。 石蠟、微晶蠟、凡士林、 潤滑油 原料 加氫國內外技術概況和生產工藝流程 10 1）通常 石蠟、微晶蠟、凡士林、 潤滑油 加氫技術操作條件比較溫和，屬中低壓加氫精制。目前高檔進口產品充斥市場，主要原因就是采用 高壓加氫改質，質量過硬。 2）石蠟加氫技術是在油加氫技術基礎上發(fā)展起來的，對油加氫性能好的催化劑及工藝路線，事實證明均適合石蠟加氫。而微精蠟、凡士林加氫、精制技術是在石蠟加氫技術基礎上進行，工藝條件非常苛刻，高溫、高壓、低空速、高氫油比，目前我國凡士林加氫精制技術已達到國外先進水平。 3）通過減壓餾分油性質優(yōu)于凡士林原料，但鑒于瀝青廠產品切割方案及拔出率的不同，很可能造成餾分油性質惡化，所以應參照凡士林工藝條件進行生成控制。 4）隨著煉油工業(yè)的發(fā)展及加工進口高硫原油的日益增加，油品越來越需要深 度加氫精制，該 項目有一定的超前性。 5）南陽高壓加氫裝置在國內同類裝置中，原料性質最差，操作條件最苛刻，為加工處理劣質原料積累了工藝數(shù)據(jù)。此外，包頭利用凡士林裝置轉產基礎油，提供了成功范例。 6）該項目工藝技術特點 :采用二 (三 )反應器串聯(lián)工藝流程，裝填不同催化劑，分別完成脫 S 脫 N脫 0,烯烴與芳烴飽和轉化，并進行臨氫降凝。根據(jù)原料性質及產品方案不同，空速控制 ，并選擇是否降凝。 工藝概述、流程及消耗定額 工藝概述 原料氫氣由制氫工序通過水電解制得純度為 ％的氫氣經水封槽至氣 柜暫存，氣柜出來的氫氣經水封槽后進入分離器分離其夾帶來的水分，氫氣從分離器上部出來后進入氫氣壓縮機壓縮至 與循環(huán)氫壓縮機送來的循環(huán)氫一起進入氫氣混合罐，經壓力、流量自動調節(jié)后送至反應用。 原料由原料罐區(qū)經原料泵送至原料中間罐，再由原料計量泵 送至一反換熱器、二反換熱器與反應產物換熱預熱后進入氫 料混合器。 由氫氣混合罐出來的壓力為 的混合氫氣與原料泵送來的原料按一定的體積流量進入混合器混合后進入原料預熱器，加熱到 3600C 后進入第一反應器。之后在進入一反換熱器再進入第二反應器，由第二 反應器出來的精制油與原料油在二反換熱器換熱，接著就進入高壓分離器進行氣液相分離。氣相氫氣從分離器上部排出，控制壓力為 左右，氫氣經套管冷卻器冷卻后進入脫硫罐吸收其夾帶來的硫化氫及氨氣，氨水定期排放，從脫硫罐上部排出的氫氣進入冷高分后經循環(huán)壓縮機送至混合罐供反應使用。 從高分底部出來的液相經自動壓力調節(jié)閥減壓至 后進入低壓分離器進一步分離，氣體從低壓分離器上部排出，經低壓尾氣冷卻器冷卻后進入低壓尾氣分離器后排出室外放空，低壓分離器底部出來的液相進入分餾塔 ,部分輕質產品從塔上部和中部分離出 來經冷卻后進入相應的儲罐中，塔底的液相就是我們所需的成品 蠟、凡士林、 潤滑油 基礎油，再經穩(wěn)定罐進人成品罐中，計量后裝 11