【正文】 圖 分型面(a) 分型面(b)方案（三）：，這種設計方式和方案（一）一樣，也是有兩個分型面，只是塑件的安置方式不同，在方案（三）里的塑件將會留在定模內，塑件頂出機構不好設計，不方便取出塑件，同時產生的凝料也比方案（一）方案（二）多，而且也要考慮對兩小孔的側抽芯問題。 圖 分型面（c）根據(jù)分型面選取一般應遵循的原則和其它因素，比較了三個方案的優(yōu)缺點后，在本設計里決定采用方案（一）的分型面方式。 選擇澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的方式 澆注系統(tǒng)的設計和澆口的選擇澆注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，而且還與塑件所用的利用率、成型生產效率等相關，因此澆注系統(tǒng)設計是模具設計的重要環(huán)節(jié)。對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下基本規(guī)則：1． 了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性；2． 采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；3． 澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣；4． 防止型芯變形和嵌件位移；5． 便于修整澆口以保證塑件外觀質量；6． 澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮；7． 流動距離比和流動面積比的校核。因為本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以無需進行流動距離比和流動面積比的校核。（1）、主流道設計主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動距離。主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替地反復接觸，屬于易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式（也稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53～57HRC。主流道襯套應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴為同一軸心線。主流道襯套形式如圖2．2．1所示，圖2．2．1 a為主流道與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；圖2．2．1 b和圖2．2．1 c所示為將主流道襯套和定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。在本設計中，為了安裝與拆卸方便，所以采用圖2．2．1 b的形式。(a) (b) (c) 圖 主流道襯套（2）、 澆注口位置的選擇模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模之后有時還需修改澆口尺寸。無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高塑件質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。一般在選擇澆口位置時，需要根據(jù)塑件的結構工藝特征、成型質量和技術要求，并綜合分析塑料熔體在模內的流動特性、成型條件因素。以下幾項原則可以參考：盡量縮短流動距離；澆口應開設在塑件最大壁厚處；必須盡量減少或避免熔接痕；應有利于型腔中氣體的排除考慮分子定向的影響；避免產生噴射和蠕動（蛇形流）；不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口；澆口位置的選擇應注意塑件外觀質量。預先擬訂澆注口位置的設計方案有兩種，如圖 所示，分別為在I處和II處。根據(jù)上面的幾項原則來分析：如果開在I處，那就產生澆注口不平衡，而且會影響塑件外觀質量，而在II處開澆注口是非常平衡的，也盡量縮短了塑料的流動距離，不影響塑件的外觀質量，澆口凝料也易于去除，還能夠同時填充滿型腔，故選擇在II處開澆注口。圖 澆口位置（3）、澆口的選擇澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件的性能和質量的影響很大。根據(jù)所采取澆口的位置，擬訂采用澆口的形式如下：環(huán)形澆口 環(huán)形澆口主要用來成型圓筒形塑件，它開設在塑件的外側，采用這類澆口，塑料熔體在充模時進料均勻，各處料流速度大致相同，模腔內氣體易排出，避免了使用側澆口時容易在塑件上產生的熔接痕，但澆口去除較難，澆口痕跡明顯；輪輻澆口 輪輻澆口是在內側開設的環(huán)形澆口的基礎上加以改進，由四周進料改為幾段小圓弧進料，澆口尺寸與側澆口類似。這樣澆口凝料易于去除且用料也有減少，這類澆口在生產中比環(huán)形澆口應用廣泛，但塑件易產生多條熔接痕從而影響了塑件的強度。潛伏澆口 潛伏澆口又稱剪切澆口，由點澆口演變而來。這類澆口的分流道位于分型面上，而澆口本身設在模具內的隱蔽處，塑料熔體通過型腔側面斜向注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致于因澆口痕跡而影響塑件的表面質量及美觀效果。三種澆口的優(yōu)缺點經(jīng)比較易見，環(huán)形澆口凝料去除比較難，增加了工人的勞動強度，所以不采用環(huán)形澆口。潛伏澆口的優(yōu)點比較多，但因為本塑件是摩托車燈罩的內部零件，對塑件的外表面質量及美觀效果要求不是很高，只須能保證其一般的尺寸精度就可，而輪輻澆口已經(jīng)滿足其設計要求。為了加工的方便性，所以決定采用輪輻澆口。（4）、分流道設計根據(jù)澆口位置而采取的輪輻澆口，塑件有四個澆注口，而且塑件中芯離澆注口還有一段距離，所以就必須要設計有分流道。在多型腔或單型腔多澆口時應設置分流道。分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段，因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小。為便于機械加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。常用的分流道截面形狀一般可分為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等。分流道截面形狀及尺寸應根據(jù)塑料制件的結構（大小和壁厚）、所用塑料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素來確定。由理論分析可知，圓形截面的流道總是比任何其他形狀截面的流道更可取，因為在相同截面積的情況下，其比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比值稱為比表面積），即它在熱的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供的接觸面積最小，因此從流動性、傳熱性等方面考慮，圓形截面是分流道比較理想的形狀。圓形截面分流道因其要以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，但這種加工的工藝性不佳，且模具閉合后難以精確保證兩半圓對準，故生產實際中不常使用。而U形截面分流道容易加工，且塑料的熱量散失及流動阻力均不大，經(jīng)過多方面的考慮，在本設計里采用U形截面的分流道。（5）、冷料穴的設計在完成一次注射循環(huán)的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發(fā)現(xiàn)噴嘴端部溫度低于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10～25㎜的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，深于此區(qū)域時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為1～，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。.冷料穴的各種形式如圖所示。 a～c是底部帶推桿的冷料穴形式， a是端部部為Z字形拉料桿形式冷料穴，是最常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料桿拉出，推出后常常需用人工取出而不能自動脫落； b是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式； c是環(huán)形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式，b圖合c圖適用于彈性較好的軟質塑料，能實現(xiàn)自動化脫模。 e是適用于推件板脫模的拉料桿形式冷料穴。在比較了這幾種冷料穴的特點后，和經(jīng)過對塑件的結構分析，可能將采用推桿將塑件推出， b形式的冷料穴，若塑件推出機構不宜為推桿推出而宜推件板推出的話，那將再重選冷料穴形式。 (a) (b) (c) (d) (e) 澆口形式 排溢系統(tǒng)的設計當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體，不被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦（褐色斑紋），同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料最后充填到的型腔部位開設溢流槽以容納余料，也可以容納一定量的氣體。注射模具成型時的排氣通常以如下四種方式進行：利用配合間隙排氣；在分型面上開設排氣槽排氣；利用排氣塞排氣；強制性排氣。在本設計中，利用配合間隙就足以滿足排氣的需要，所以就無須再設計其它方式排氣。 成型零件的結構設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖殺刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 凹模凹模是成型零件外表面的主要零件，按其結構不同，可分為整體式和組合式兩類。整體式凹模 整體式凹模由整快材料加工而成。組合式凹模 組合式凹模是指凹模由兩個以上零件組合而成。按組合方式的不同分為以下幾種形式：①、嵌入式凹模②、局部鑲嵌式凹模③、底部鑲拼式凹模④、側壁鑲拼式凹模⑤、多件鑲拼式凹模⑥、四壁拼合式凹模根據(jù)以上這些原則和特點，本人對型腔的設計提出了三種設計方案，其設計結構如下：方案（一）：：型腔根據(jù)塑件的結構特點，把型腔設計成左右兩半拼合式。這樣的話，就方便了型腔的加工，降低了加工成本，但由于是兩對半式拼合，所以在拼合處塑件會產生痕跡，影響塑件的外觀質量，同時使得模具安裝困難。圖 半拼式凹模方案（二）：：這種方案的特點是結構加工效率高，裝拆方便，節(jié)省了模具加工需要的模具工具鋼材料，適合于多型腔或大型模具。 鑲拼式凹模方案（三）：：采用的是整體式型腔結構。它的特點是結構牢固，使用中不容易發(fā)生變形，不會使塑件產生拼接線痕跡。但由于加工困難熱處理不方便，整體式凹模常用在形狀簡單的、中小模具上。因為塑件表面輪廓簡單，而且塑件體積不大，加工后的模具整體尺寸也不大，為了使得加工簡單和節(jié)省模具制造成本，所以采用整體式凹模。凸模和型芯均是成型塑件內表面的零件。凸模一般是指成型塑件中比較大的、主要內形的零件，又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件上比較小的孔槽的零件。 整體式凹模主型芯的結構 主型芯按結構可分為整體式和組合式兩種。整體式結構牢固，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝實驗或小型模具上的形狀簡單的型芯。組合式型芯的優(yōu)缺點和組合式凹模的基本相同。在此對型芯的機構提出兩種方案：方案（一）：采用整體式型芯，因為采用了整體式型芯，型芯的加工制造就容易多了，節(jié)省了制造成本。對于型芯內的結構布置也容易了許多，如水道、推出機構等的設計，但因為塑件兩邊有凸出的臺肩，所以其加工的工藝性就略差。方案（二）：經(jīng)過對塑件的分析，因為塑件兩邊有凸出的臺肩，對其采取鑲塊處理，這樣型芯的加工制造較容易，但鑲塊的加工和安裝使得工序增加，從而延長加工周期，增加加工成本。在經(jīng)過多方面的考慮之后，本人決定采取方案（一）的型芯結構方式。 燈罩塑件 合模導向機構設計導向機構是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的兩件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，通常采用導柱導向定位。定位作用 模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證形腔的形狀和尺寸精確；導向機構在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調整。導向作用 合模時，首先時導向零件接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入形腔造成成型零件損壞。承受一定的側向壓力 塑料熔體在充型過程中可能產生單向側壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側向壓力，以保證模具的正常工作。若側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔。需要增設錐面定位機構。保持運動的平穩(wěn)作用。導柱導向機構的主要零件是導柱和導套。（1）、導柱導柱的結構形式 。 a為帶頭導柱，結構簡單，加工方便，用于簡單模具。小批量生產一般不需要導套，而是導柱直接與模板中的導向孔配合。生產批量大時，也可在模板中設置導套，只需更換導套即可； ，其結構較為復雜，用于精度要求高、生產批量大的模具，導柱與導套相配合，導套固定孔直徑與導柱固定孔直徑相等，兩孔同時加工，確保同軸度的要求。 c所示導柱用于固定板太薄的場合，在固定板下面再加墊板固定，這種結構不太常用。導柱的導滑部分根據(jù)需要可加工出油槽，以便潤滑和集塵，提高使用壽命。(a) (b) (c) 圖 導柱 在分析了以上三種導柱的特點后，因為本塑件的生產批量