【正文】 a 工字鋼側(cè)模外骨架12 槽鋼（縱向100 cm一檔）前底橫梁40 a 工字鋼導梁32＃槽鋼2 組自制鋼軌道自制鋼軌道導梁32＃槽鋼2 組前底橫梁40 a 工字鋼側(cè)模外骨架12 槽鋼（縱向100 cm一檔）前橫梁40 a 工字鋼千斤頂? 32精軋螺紋鋼吊帶 ф 32 精軋螺紋鋼 跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 5 、掛籃的走行系統(tǒng) a、行走系統(tǒng)包括后反壓、滑道和牽引設備。走行前在主桁架下鋪設滑道，并將滑道與箱梁豎向筋錨固牢固；拆除后錨固，使走行輪反壓在滑道扣緣下；在滑道前端設一牽引點，用手拉葫 蘆牽引緩慢勻速向前移動。 b、掛籃走行到位后，在主縱梁前支點下設兩根鋼枕，加強支點受力。 、掛籃的模板系統(tǒng) 掛籃的底模采用定型鋼模板，鋪設在底模縱梁上，縱梁支撐于前、后下橫梁上。側(cè)模全部采用組合鋼模板，內(nèi)外側(cè)模均采用 10槽鋼加工成桁架，使之成為一個整體。外側(cè)模板及箱梁翼緣板模型安裝于 1 組（單側(cè)）側(cè)模導梁上，與掛籃同時移動。 導梁32＃槽鋼2組 四、 0段施工 方案 0段的長度為 9m、梁寬度 ，主跨橋墩承臺寬度為 、長度， 0段施工 由 直接設在承臺上 的 梁式 支架 進行 現(xiàn)澆施工 。 鋼支撐結(jié)構(gòu)豎向支撐采用 直徑 Φ 529mm，壁厚 10mm 鋼管立柱， 共 16根，分 4 排、每排 4 根，鋼管 底部與承臺頂面預留的預埋鋼板連接 ，具體布置見“支架布置圖”。 跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 6 每排 鋼管支墩上 橫橋 向 布置 2根Ⅰ 56a工字鋼， 橫橋 向工字鋼上 縱 橋向懸灌段每側(cè)布置 13根Ⅰ 45a的工字鋼 （其中翼緣板下外側(cè)的兩根通長布置） ， 縱橋向 工字鋼上 橫向 布置 Ⅰ 18的工字鋼 、間距 ；在底腹板區(qū)Ⅰ18的工字鋼布置 12*12cm方木支撐模板 （ 間距 ：腹板區(qū) 20cm、底板及翼緣板區(qū) 25cm） ，Ⅰ 18的工字鋼與 12*12cm方木之間空缺部分用方木支撐到模板底模，為保證落模在方木之間設置木楔； 翼緣板區(qū) 在Ⅰ 18的工字鋼設置腳手架 （間距：橫向 、縱向 、步距 ） ，腳手架設置底托和頂托，頂托上橫向布置 15 18cm方木 、縱向布置 12*12cm支撐模板 。 鋼管支墩搭設完畢后，用 L63 63 5mm的角鋼設置剪刀撐，將其鋼管支墩連接為整體。 支架檢算見“ 支架結(jié)構(gòu)檢算資料 ” 。 施工前對 0段腳手架進行預壓，預壓值采用 。其設計荷載考慮：混凝土自重、模板、支架重量、人群機具重量、風載、沖擊荷載等。 支架堆載預壓方案 堆載預壓目的 整個支架系統(tǒng)拼裝完成后需要對支架進行預壓，以實測支架的非彈性變形和彈性變形，驗證支架的承載能力；同時消除非彈性變形值；根據(jù)測得的數(shù)據(jù)推算 0懸臂段底模的預拱度，確保支架的使用安全。 加載材料 加載材料使用砂袋，砂子用大包裝袋盛放，便于吊裝和運輸，用磅秤稱重，每袋重量為 。 加載方法 加載的重量按照 0段砼進行計算，然后考慮了施工荷載和施工的安全系數(shù)計算出壓重的數(shù)量，加載總重量為 0節(jié)段施工重量的 倍超載系數(shù)。本 橋 0段的施工重量為 ，堆載預壓施加總荷載為 =。堆載預壓采用分級加載的方法進行。壓重的先后順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重，荷載分別按設計荷載的 50%、 75%、 100%、 120%進行。 加載分級為： 0→ （ 50%）→ （ 75%）→ （ 100%）跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 7 — （ 120%）。 加載順序 加載順序為從支座向端部依次進行，每級持荷時間不少于 6 小時，當荷載壓至設計荷載的 50%、 75%、 100%時都要對觀測點進行沉降觀測，當壓至總重量的 120%時停止加載并持續(xù)荷載二天。預壓及施工中對稱均衡施工，并且對底模、支架處的觀測點進行連續(xù)觀測。然后再逐級卸載，并測量變形量。卸載的順序按照壓重的反順序進行并且做好觀測記錄，在壓重物全部卸完后對現(xiàn)澆支架全面進行測量并做好記錄。 變形量測 在 0段底板模板橫向布設 五 個變形觀測點，共布置 4個觀測斷面 （具體見下頁布置圖） 。記錄每個觀測點分別在加載前，每級荷載加載后、卸載后的標高。測量時盡量避開陽光直射，減少溫度測量誤差，對壓重至50%、 75%、 100%、 120%時段觀測頻率為每半小時一次，連續(xù) 12 次以上，并做好現(xiàn)場詳細原始記錄。 量測結(jié)果分析 0段箱梁底模 墩頂?shù)啄２捎?長寬 = 、 厚 15mm的竹膠模板，縱橫肋采用 15cm 18cm 的方木加強；懸臂部分底模采用 15mm 厚 竹膠板 ，底?？紤]橋的縱向坡度，利用設置在支架上的 方木 調(diào)整底模的坡度。 0段模板 外模： 外模 腹板和翼緣板 采用加工制作的定型鋼模板。 內(nèi)模：考慮 0段內(nèi)梁體截面變化大，模板通用性差，擬采用鋼木組合骨架拼裝；箱內(nèi) 設支架，支架立柱采用 15 15cm 方木 和 48mm 鋼管 ，間距為 ，柱間設三道斜撐，主柱支立于特制的鋼凳上，鋼凳頂面與底板頂面齊平，支架上設 15 18cm 方木橫、縱梁，間距為 ，縱梁上鋪設頂板底模，腹板 每 φ 20 拉筋，頂板設外拉筋，在內(nèi)模板隔墻處設置人工搗固操作孔，規(guī)格為 40 40cm，每 2m2設一個。 在 內(nèi)模就位后用方木或型鋼將內(nèi)外側(cè)模頂緊，用腳手架及可調(diào)跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 8 式承托配合，將內(nèi)模頂緊，并設剪刀撐將各桿件聯(lián)成整體。 觀 測點布置圖 跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 9 端模： 端模上有鋼筋和預應力管道伸出，位置要求準確。模板采用鋼模板 ，橫向用Φ 48mm 鋼管或型鋼通過扣件 與 梁體普通縱向鋼筋拉緊，安裝內(nèi)模后用海綿或其他材料封堵管周空隙。 在過人洞處截面復雜，制作使用整體鋼模板，在該處頂部鋼筋封頂前進行安裝 。 為方便混凝土澆筑及振搗，箱室內(nèi)模及頂模預留施工用振搗及觀察窗，待混凝土澆筑接近預留口時再將鋼筋按照規(guī)范連接后進行封堵。內(nèi)外模板的端頭間用拉桿螺栓聯(lián)結(jié)并用鋼管做內(nèi)撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形，確保腹板厚度準確。 普通鋼筋綁扎 1）鋼筋加工、運輸 鋼筋 下料、半成品加工在鋼筋加工廠集中生產(chǎn)，經(jīng)驗收合格后通過運輸車運至施工橋位處。 垂直運輸 采用吊車 ，人工 進行綁扎。 鋼筋接長采用閃光對焊焊接。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學性能。在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。形狀復雜的鋼筋，須先放好大樣，再加工?？v向鋼筋需焊接后抬上梁部綁扎，盡量避免在梁上進行焊接作業(yè)。 冷拉調(diào)直：成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調(diào)直。經(jīng)調(diào)直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。 鋼筋 下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按照設計圖紙規(guī)定的類型進行編號，并分開堆放、做標識。 加工制作完畢的鋼筋各處尺寸允許偏差如下表所示，鋼筋的任一尺寸偏差超限時，均不得在橋梁上使用。 2）鋼筋綁扎，安裝內(nèi)模 梁體鋼筋在模板上整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋綁扎，再安裝內(nèi)模，內(nèi)模調(diào)試好后，進行頂板鋼筋的綁扎 。 當梁體鋼筋與預應力筋管道、梁體泄水孔和通風孔及預埋件相碰時，適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體最小凈保護層 除頂板層為 30mm，其余部位 35mm，且綁扎鐵跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 10 絲的尾段全部放在鋼筋骨架內(nèi)側(cè)，不得伸入保護層內(nèi) 。在施工時梁體預留孔（泄水孔、通風孔等）處全部安裝相應的螺旋鋼筋，橋面泄水孔處梁體鋼筋適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，采用增設架立筋數(shù)量或增設 W 形或矩形的架立鋼筋等措施。 在鋼筋綁扎時，根據(jù)預應力孔道安裝位置進行孔道波紋管安裝。鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，管道位置和鋼筋骨架鋼筋相碰時，移動鋼筋，定位筋基本間距不大于 60cm，并按照要求設置保證管道位置準確。 預應力管道附近對 普通 鋼筋施焊時，采取保護管道的措 施。 在頂板鋼筋綁扎完成后，安裝加高臺鋼筋網(wǎng)（ф R9），鋼筋網(wǎng)與頂板頂層鋼筋之間設置架立鋼筋，保證鋼筋網(wǎng)保護層 最小 滿足 30mm要求。 預應力波紋管的加工、安裝及固定 箱梁設縱 、 橫 、 豎三向預應力筋，預應力波紋管 縱向 金屬波紋管的接長采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長不少于 300mm，為便于穿過預應力鋼束，各管節(jié)頭均采用同向套接，波紋管套接方向相鄰懸臂段保持同向套接 ；豎向預應力管道采用鐵皮管。 預應力筋及其管道的安裝 縱向預應力： 在箱梁底板及頂板底層鋼筋綁扎完畢后，開始綁扎縱向預應力波紋管。 首先把波紋管按正確位置擺放在底板及頂板底層的鋼筋上，然后綁扎底板及頂板上層鋼筋。待底板及頂板鋼筋綁扎好后，開始固定波紋管。波紋管的固定采用ф 8 的“井”型鋼筋，直接掛在底板及頂板的主筋上，然后用電焊將“井”型鋼筋點焊固定，定位筋的間距控制在 ， 在管道轉(zhuǎn)折點處加密間距為 ， 以使其不能上、下、左、右移動，從而確保波紋管位置的正確并使其順直、圓順、無死彎?！熬毙弯摻畹膬?nèi)徑比波紋管的外徑大 3∽ 5mm，在現(xiàn)場 采用 胎具加工， 保證 定位網(wǎng)片精度和形狀滿足要求，定位網(wǎng)要與梁體鋼筋可靠焊接 。 管道按照時 喇叭管的中心線 要與錨具墊板垂直，波紋管正確定位后，在波紋管內(nèi)部穿 PVC 管，以保證在 澆筑 混凝土時波紋管內(nèi)無漏漿 ， 混凝土灌注過程跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 11 中 轉(zhuǎn) 動 PVC 襯管 防止 漏漿 堵塞孔道 。 豎向預應力：為確保豎向預應力筋的位置準確、垂直，在中部采用定位鋼筋、在頂面用角鋼定位。豎向預應力筋錨固端與箱身鋼筋位置發(fā)生矛盾時，保證錨墊板和錨下螺旋筋的位置準確而調(diào)整箱身鋼筋位置。豎向預應力鋼筋用切割機切割，預應力鋼筋要垂直預先安裝。 橫向預應力：橫向預應力鋼絞線及波紋管在豎向和縱向預應力管道安裝完畢后安裝 ， 編號 M M3鋼束 錨固固定端交替安裝 。 固定方法同縱向預 應力筋管道，管道安裝后穿入鋼絞線 。 豎向、橫向預應力管道 混凝土灌注前不能檢查到位的部位， 在 下道工序施工時必須進行全面檢查 ， 發(fā)現(xiàn)管道破損立即修補，并 在 施工 過程中 做好保護； 在混凝土澆筑前能夠檢查到的部位，在澆筑前進行檢查，發(fā)現(xiàn)破損的進行修補，全部橫、豎向預應力 管道在混凝土灌注時做好保護，防止破損水泥漿進入堵塞管道 ；橫向預應力在澆筑過程中拉動鋼絞線防止進漿堵塞孔道，預應力筋不能張拉。 鋼絞線管道、精軋螺紋鋼筋、普通鋼筋發(fā)生沖突時，進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是先普通鋼筋，后精軋螺紋鋼筋，然后是橫向預應力鋼筋，保持縱向預 應力鋼筋管道位置不動。 梁體腹板鋼筋與預應力鋼束干擾時，應避免切斷腹板箍筋，若要切斷，在切斷箍筋內(nèi)側(cè)補充布置相同數(shù)量和直徑的豎向拉筋，且掛鉤應鉤在頂板上網(wǎng)和底板下網(wǎng)縱向鋼筋上。 預應力成孔材料 預應力波紋管管道采用加強型波紋管形成，壁厚不小于 ，波高不小于 ?？v向預應力鋼束管道內(nèi)徑為 ф 70mm、ф 90mm， 橫向預應力鋼束管道內(nèi)徑為 70 19mm， 豎向采用鐵皮管成孔。 管道固定后嚴格控制管道位置及彎曲角度。 箱梁高性能混凝土的攪拌、運輸 嚴格按配合比報告進場原材料， 在進場之前按批次進行檢驗，保證所使用的是合格材料。 攪拌混凝土前，測定粗、細骨料的含水率，及時確定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有顯著變化時，增加含水率的檢測次數(shù)，及跨杭金衢連續(xù)梁專項方案 12 時調(diào)整施工配合比。 原材料稱量采用自動計量裝置，按批準的施工配合比計量。 混凝土的攪拌采用強制式攪拌機在拌和站進行集中拌和，初盤混凝土要進行坍落度、含氣量等各項指標的檢測，保證出場的是合格的混凝土。 在夏期施工，采用拌和水加冰段降溫的方法，保證混凝土的入模溫度低 于 30℃。 混 凝土水平運輸采用混凝土罐車，垂直運輸采用混凝土輸送泵。 箱梁混凝土的灌注 0段箱梁的混凝土一次性 澆筑 完成。 在澆筑砼前檢查預應力波紋管道管身是否完好，并對模板、管道、鋼筋、預埋件認真檢查，報監(jiān)理批準后方可 澆筑 。并在預應力波紋管口內(nèi)穿入 PVC 襯管， 澆筑 箱梁底板、腹板混凝土時，應先從 0段 橫隔板 開始向 懸臂 端灌注。 澆筑 前，必須對材料 (水泥、石子、砂 )的用量計劃儲備夠，安排好各崗位的人員到位，檢查機具設備，落實備用的機械的到位情況。 混凝土 澆筑 分層進行，每層 30cm 左右 ， 在前層混凝土初凝之前將次層混凝土 澆筑 完畢，保證無層間冷縫，由中間向兩邊 澆筑 。 混凝土的振搗，嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗， 澆筑 混凝土時，預應力管道密集，空隙小，配備小直徑的插入式振搗器。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施 (如定位架等 )。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任。振搗腹板時，要從腹板預留“天窗”放入振動棒后振搗混凝土。“天窗”設在內(nèi)模板和內(nèi)側(cè)鋼筋網(wǎng)片上，每 2m2設一個，灌注至“天窗”前將“天窗”封閉。 箱梁頂面在混凝土灌注前在翼緣板 側(cè)模板和橋面鋼筋設置短鋼筋，并抄平找出梁面