【正文】 安裝在坐便器使用面上的裝置，起舒適、衛(wèi)生、美觀作用。 （三）一體化衛(wèi)生間安裝空間根據(jù)本工程現(xiàn)場實際情況以及業(yè)主對使用空間的要求，我公司承諾選定的安裝空間為1000*1400mm177。60mm。（四）SMC 模壓施工要求：底盤擋水邊一體模壓成型,（無切割、二次加工底盤擋水邊）；SMC 模壓底盤和蹲便器一體模壓成型；底盤具有一定坡度， 蹲便器為下水處最低點；墻板拼接采用 U 型鋼、型材拼接（不直接采用自攻釘?shù)姆绞狡唇樱黄唇涌p采用中縫壓條（不打膠）；墻板采用彩色腹膜技術；頂蓋技術要求：SMC 頂蓋模壓一次成型；根據(jù)學院學生宿舍特點，原一體化廁所外圍易損壞， 本工程SMC模壓一次成型材料全部為防水防潮抗壓力的材料。SMC模壓成型工藝過程，主要有以下幾個工序1.壓制前準備（1）SMC的質(zhì)量檢查SMC片材的質(zhì)量對成型工藝過程及制品質(zhì)量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質(zhì)量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型、單重、薄膜剝離性，硬度及質(zhì)量均勻性等。（2）剪裁按制品的結(jié)構(gòu)形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40%80%。為防止外界雜質(zhì)的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。（3）設備的準備①熟悉壓機的各項操作參數(shù)，尤其要調(diào)整好工作壓力和壓機運行速度及臺面平行度等。②模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀質(zhì)量。對于新模具，用前必須去油。加料（1）加料量的確定每個制品的加料量在首次壓制時可按下式計算：加料量=制品體積(2)加料面積的確定加料面積的大小,、制品性能要求、模具結(jié)構(gòu)等有關。一般加料面積為40%80%。過小會因流程過長而導致玻纖取向，降低強度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔；過大，不利于排氣，易產(chǎn)生制品內(nèi)裂紋。（3）加料位置與方式加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強度與方向性。通常情況下，料的加料位置應在模腔的中部。對于非對稱復雜制品，加料位置必須確保成型時料流同時達到模具成型內(nèi)腔各端部。加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時，最好將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)，導致制品強度下降。（4）其他在加料前，為增加片材的流動性，可采用100℃或120℃下預熱操作。這一點對成型深拉形制品尤其有利。成型當料塊進入模腔后，壓機快速下行。當上、下模吻合時，緩慢施加所需成型壓力，經(jīng)過一定的固化制度后，制品成型結(jié)束。成型過程中，要合理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機操作條件。（1）成型溫度成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系，制品厚度，生產(chǎn)效率和制品結(jié)構(gòu)的復雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應的順利進行，并實現(xiàn)完全的固化。一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應比薄壁制品低，這樣可防止過高溫度在厚制品內(nèi)部產(chǎn)生過度的熱積聚。如制品厚度為2532mm，其成型溫度為135145℃。而更薄制品可在171℃下成型。成型溫度的提高，可縮短相應的固化時間；反之，當成型溫度降低時，則需延長相應的固化時間。成型溫度應在最高固化速度和最佳成型條件之間權(quán)衡選定。一般認為，SMC成型溫度在120155℃之間。（2）成型壓力SMC成型壓力隨制品結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸及SMC增稠程度而異。形狀簡單的制品僅需2530Mpa的成型壓力；形狀復雜的制品，成型壓力可達140210Mpa。SMC增稠程度越高，所需成型壓力也越大。成型壓力的大小與模具結(jié)構(gòu)也有關系。垂直分型結(jié)構(gòu)模具所需的成型壓力低于水平分型結(jié)構(gòu)模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。外觀性能和平滑度要求高的制品，在成型時需較高的成型壓力?？傊尚蛪毫Φ拇_定應考慮多方面因素。一般來說，SMC成型壓力在37Mpa之間。（3）固化時間SMC在成型溫度下的固化時間（也叫保溫時間）與它的性質(zhì)及固化體系、成型溫度、制品厚度和顏色等因素有關。固化時間一般按40s/mm計算。對3mm以上厚制品，有人認為每增加4mm，固化時間增加1min。壓機操作由于SMC是一種快速固化系統(tǒng)，因此壓機的快速閉合十分重要。如果加料后，壓機閉合過緩，那么易在制品表面出現(xiàn)預固化補斑，或產(chǎn)生缺料、或尺寸過大。在實現(xiàn)快速閉合的同時，在壓機行程終點應細心調(diào)節(jié)模具閉合速度，減緩閉合過程，利于排氣。某種SMC典型成型周期如下：壓機開啟7s制品取出10s加料20s模具閉合10s固化周期73s,共計120s.SMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生產(chǎn)技術　　片狀模壓料（SheetMoldingCompound,SMC）是由樹脂糊浸漬纖維或短切纖維氈，兩邊覆蓋聚乙烯薄膜而制成的一類片狀模壓料，屬于預浸氈料范圍。是目前國際上應用最廣泛的成型材料之一?！　MC是用不飽和聚酯樹脂、增稠劑、引發(fā)劑、交聯(lián)劑、低收縮添加劑、填料、內(nèi)脫模劑和著色劑等混合成樹脂糊浸漬短切纖維粗紗或玻璃纖維氈，并在兩面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起來形成的片狀模壓料。SMC作為一種發(fā)展迅猛的新型模壓料，具有許多特點：①重現(xiàn)性好，不受操作者和外界條件的影響；②操作處理方便；③操作環(huán)境清潔、衛(wèi)生，改善了勞動條件；④流動性好，可成型異形制品；⑤模壓工藝對溫度和壓力要求不高，可變范圍大，可大幅度降低設備和模具費用；⑥纖維長度40～50mm，質(zhì)量均勻性好，適宜于壓制截面變化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光潔度高，采用低收縮添加劑后，表面質(zhì)量更為理想；⑧生產(chǎn)效率高，成型周期短，易于實現(xiàn)全自動機械化操作，生產(chǎn)成本相對較低?！　MC作為一種新型材料，根據(jù)具體用途和要求的不同又發(fā)展出一系列新品種，如HNC、XMC、ZMC等。①高強度模壓料（HightMoldingCompound,HMC）和高強度片狀模壓料XMC主要用于制造汽車部件。HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纖維，纖維含量為65%左右，玻璃纖維定向分布，具有極好的流動性和成型表面，其制品強度約是SMC制品強度的3倍。XMC用定向連續(xù)纖維，纖維含量達70%～80%，不含填料。②ZMC是一種模塑成型技術，ZMC三個字母并無實際含義，而是包含模塑料、注射模塑機械和模具三種含義。ZMC制品既保持了較高的強度指標，又具有優(yōu)良的外觀和很高的生產(chǎn)效率，綜合了SMC和HMC的優(yōu)點，獲得了較快的發(fā)展。　　SMC的原材料　　SMC的原材料由合成樹脂、增強材料和輔助材料三大類組成?！　。?）合成樹脂合成樹脂為不飽和聚酯樹脂，不同的不飽和樹脂對樹脂糊的增稠效果、工藝特性以及制品性能、收縮率、表面狀態(tài)均有直接的影響。SMC對不飽和聚酯樹脂有以下要求：①粘度低，對玻璃纖維浸潤性能好；②同增稠劑具有足夠的反應性，滿足增稠要求；③固化迅速，生產(chǎn)周期短，效率高；④固化物有足夠的熱態(tài)強度，便于制品的熱脫模；⑤固化物有足夠的韌性，制品發(fā)生某些變形時不開裂；⑥較低的收縮率?！　。?）增強材料增強材料為短切玻璃纖維粗紗或原絲。在不飽和聚酯樹脂模塑料中，用于SMC的增強材料目前只有短切玻璃纖維氈，而用于預混料的增強材料比較多，有短切玻璃纖維，石棉纖維、麻和其它各種有機纖維。在SMC中，玻璃纖維含量可在5%～50%之間調(diào)節(jié)?！　。?）輔助材料輔助材料包括固化劑（引發(fā)劑）、表面處理劑、增稠劑、低收縮添加劑、脫模劑、著色劑、填料和交聯(lián)劑?！　MC的制備工藝　　SMC生產(chǎn)的工藝流程主要包括樹脂糊制備