【正文】 并接受設計單位技術交底，辦理圖紙會審手續(xù)。由施工技術人員根據(jù)設計圖紙、施工方案、施工驗收規(guī)范、質(zhì)量評定標準向上崗人員進行安裝技術交底和安全技術交底并辦理有關手續(xù)。給排水施工方案、施工范圍：市政給水系統(tǒng)（J） 、室內(nèi)外消火栓給水系統(tǒng)（XH） 、生活給水系統(tǒng)（J13） 、自動噴水滅火系統(tǒng)（ZPW） 、污水管（OW） 、雨水管（OY）等。、給水系統(tǒng)施工工藝流程：按圖測量、放線、打樁→挖管溝→溝底墊層處理→復測標高→管道預制、防腐→下管找正→管口連接→部分覆土回填→試壓前檢查→分段系統(tǒng)試壓（水）→管道接口補防腐→隱蔽前檢查→回填土→系統(tǒng)最終水壓試驗。、管道施工要求：A、給水工程制作、安裝、調(diào)試等工作全過程，必須滿足《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》 、 《建筑給水排水及采暖工程施工驗收規(guī)范》 、 《工15 / 70業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》等相關技術及質(zhì)量規(guī)定。B、給水管道采用襯塑鍍鋅鋼管，溝槽式膠圈卡箍連接。外做三油二布瀝青防腐。C、, m。D、給水管道在方向改變時應做支墩。E、消火栓管道及噴淋管道為焊接鋼管，管道表面除銹后在管外壁刷石油瀝青漆兩遍，管道電孤焊接。F、管道上的所有閥門均采用鑄鋼法蘭閘閥；G、水壓試驗壓力：根據(jù)圖紙設計壓力。H、溝槽給水管管路各個接頭處必須加水泥靠背。I、各閥門井設污水集水坑，以利排水。J、羅栓連接采用法蘭螺絲并涂抹黃油，法蘭采用標準法蘭（） ；K、各閥門井的位置可根據(jù)現(xiàn)場管路的情況進行調(diào)整，井蓋選用球墨鑄鐵井蓋；L、所有入戶管道：，則負責與入戶管道的連接，；M、高密度聚乙烯雙壁波紋管（HDPE）管道基礎均采用150mm厚細砂墊層夯實，管道安裝完畢，外包細砂保護層，細砂墊層寬度為管徑的3倍，管頂以上細砂墊層100mm。N、在道路上的給水及排水井采用重型鑄鐵井蓋及蓋座，其它處采用輕型鑄鐵井蓋及蓋座，井蓋標明閥門井、消火栓井等字樣。O、當給水管道與排水管道、電纜溝交叉并在其下方穿越時，該管段應加大2套管。P、給水管道沖洗、消毒： 16 / 70a. 給水管道在水壓試驗后，應進行沖洗和消毒。沖洗時應用流速不小于，直至出水口處濁度、色度與入口處沖洗水濁度、色度相同為止。b. 沖洗后還要用每升水含20～30毫克游離氯的水灌管道進行消毒，含氯水在管道中應留置24小時以上。c. 消毒完后，再用飲用水沖洗，并經(jīng)有關部門取樣檢驗，符合國家《生活飲用水標準》方可使用。熱力管道施工方案、施工范圍：采曖供回水管系統(tǒng)。、埋地采暖管道系統(tǒng)施工工藝流程：按圖測量、放線、打樁→挖管溝→溝底墊層處理→復測標高→管道預制、絕熱處理→下管找正→管口連接→部分覆土回填→試壓前檢查→分段系統(tǒng)實驗→接口處補保溫→隱蔽前檢查→回填土→系統(tǒng)最終水壓試驗。、埋地采曖管道施工要求：A、采用無縫鋼管焊接或法蘭連接，焊接管道接頭必須由取得合格證書的焊工采用手工電弧焊接；B、埋地敷設方式為氰凝塑預制保溫管無固定支架直埋敷設，補償采用波紋管伸縮器。C、高區(qū)采曖設計壓力1 MPa， MPa。D、采曖和管道的低點設泄水閥DH25，高點設施氣閥DH20。E、管道接口焊接不準將焊渣飛賤在保溫管道上，應適當加以苫蓋，接頭處保溫前，必須將接頭處的露明鋼管清理干凈，并按氰聚塑預保溫管道的作法現(xiàn)場施工。管道安裝通用要求 、一般規(guī)定 17 / 70A、管道安裝前與之有關的配合室內(nèi)及路面工程能夠滿足要求，并應辦理相關手續(xù)。施工方案和技術措施中所要求的施工機具和條件已經(jīng)具備。B、與管道連接的設備已經(jīng)找正固定合格；管道組成件和支承件已經(jīng)檢驗合格，管子及組成件的內(nèi)部已經(jīng)清理干凈。C、管道穿墻時應加保護套管；法蘭、及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁。D、預制的封閉管段應按現(xiàn)場實際測量后的安裝長度加工。E、管道的坡度、坡向、標高、位置必須符合設計要求。、支墩安裝A、管道支墩位置應準確安裝平整牢固，與管子接觸應緊密，但滑動支架不得妨礙管道的自由膨脹。B、固定支架應在補償器拉伸之前固定；導向或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應從支承面中心向位移的反方向偏移位移值的1/2，或按設計文件的規(guī)定。C、支架的焊接應由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。D、管道安裝完畢后臨時支吊架應拆除，并按設計文件的規(guī)定逐個核對支墩的形式和位置。、墊片填料安裝A、密封墊片不得有影響其密封性能的劃痕、斑點等缺陷。B、當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。C、介質(zhì)工作溫度低于200℃的絲接管道的填料應采用聚四氟乙烯帶，擰緊螺紋時不得將密封材料擠入管內(nèi)。、閥門安裝 18 / 70A、安裝前應按設計要求核對其型號規(guī)格，并檢查其靈活性，不得有卡澀和歪斜現(xiàn)象，填料和壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量。B、必須按規(guī)定進行強度和嚴密性試驗，不合格的閥門不得安裝。C、當閥門與管道絲接或法蘭連接時閥門應處在關閉狀態(tài)下安裝。D、閥門安裝時不得強行對口、不得強行擰緊法蘭螺栓。安裝絲接閥門時應在出口端加裝活接頭。E、安裝截止閥和止回閥時必須注意安裝方向，禁止反向安裝。F、減壓的閥體應垂直安裝在水平管道上便于調(diào)整操作的位置，必須注意安裝方向，禁止反向安裝。G、對帶有操作機構和傳動機構的閥門，應先安裝閥體，再安裝操作機構和傳動機構，且在安裝前進行清洗，安裝后應動作靈活、指示準確。、法蘭連接 A、法蘭在安裝前必須核實其材質(zhì)、規(guī)格和型號，密封面不得有影響其密封性能的劃痕、斑點等缺陷。B、安裝時兩法蘭間應保持平行，‰，且不得大于2mm，并保證螺栓能自由穿入。不得采用強緊螺栓的方法消除偏斜。C、法蘭緊固螺栓的規(guī)格、型號、安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。如需加墊圈時，每個螺栓只允許加一個。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。D、擰緊螺栓時應對稱十字交叉進行，每次擰緊的幅度不應過大，以保證密封墊片受力均勻。、絲接連接包括管子絲接、法蘭與管子絲接、各類儀表接口的絲接，焊接、溝槽連接。19 / 70A、無腐蝕介質(zhì)管道、工作溫度不超過200℃的腐蝕性介質(zhì)應采用聚四氟乙烯密封帶。B、水煤氣輸送鋼管的螺紋采用手工或機械套絲加工，螺紋長度必須符合要求。C、螺紋表面應光滑、完整，不得有毛刺和亂絲，縱向不得有連續(xù)斷絲。暫時不安裝的螺紋應涂油防銹，封閉管口。D、螺紋連接時應先在管螺紋外敷填料，用手擰緊后再用管鉗加力擰緊，擰緊位置應準確，不得回倒對位。填料不得擠入管內(nèi)，擰緊后應留有尾紋。E、絲接完成后，應清理明露填料。F、各種填料只能使用一次，螺紋拆卸后應更換填料。G、螺紋擰緊時應選擇合適的管鉗（或鏈鉗） ，不得在擰緊工具的手把上加套管來擰緊螺紋。H、管道的焊接連接應按設計要求進行，采用手工電弧焊焊接。I、管道的溝槽連接時必須確保溝槽與卡箍無松現(xiàn)象。管道焊接工藝 、一般要求 A、壓力管道的焊接工作，必須由經(jīng)考試合格的焊工擔任，無損探傷人員必須具備相應資格證書。焊接技術人員、焊接質(zhì)檢人員應具備相應的能力。嚴禁無證操作。B、焊接施工應編制作業(yè)指導書，焊接作業(yè)指導書應對焊接材料、焊縫坡口的形式、焊接方法及焊接檢驗提出要求。C、焊接施工前必須進行技術交底，焊接質(zhì)量記錄應符合規(guī)定，必須具有可追溯性。D、施焊前，焊工必須了解管道材質(zhì)，嚴格按有關技術要求和焊接工藝文20 / 70件領取、使用焊接材料和實施焊接操作。E、焊接工裝設備、檢驗試驗手段應滿足相應焊接工程的技術要求。F、焊接的作業(yè)環(huán)境應能保證焊件所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。、焊材選用 A、焊接材料應有出廠質(zhì)量合格證明書，并按有關標準驗收合格。B、焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、使用條件及施工條件等綜合因素確定。C、焊接材料的選用應符合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范》附錄D的規(guī)定。、焊前要求 A、按設計要求和《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范》GB5023698的有關規(guī)定進行焊接前焊接工藝評定。焊接工藝評定使用的材料、評定試件的坡口加工、組對及清理等工藝措施應符合規(guī)范規(guī)定。B、施焊前應根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導書，焊工應按經(jīng)審核、批準的焊接作業(yè)指導書并在進行了有關的技術交底后進行施焊。C、焊條、焊劑使用前應按其說明書的規(guī)定進行烘干，并應在使用過程中保持干燥。焊條藥皮不得脫落和有明顯裂紋。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。、管子坡口 A、管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計未規(guī)定時選用《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB5023597中管道焊接常用的坡口形式和尺寸。B、坡口及表面應進行清理，應無油、漆、銹、毛刺、氧化膜等污物。C、管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接21 / 70頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。、管子組對 A、管子、管件組對時，應對坡口及其內(nèi)外表面的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層清除干凈，且不得有裂紋、夾渣等缺陷。清理合格后應及時焊接。B、不等厚管道組成件組對時，應按《工業(yè)金屬管道工程施工驗收規(guī)范》GB5023597的有關條款條執(zhí)行。C、管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不大于2mm。 （包括只能單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫。復合鋼板組對時，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過復層厚度的50%，且不應大于1mm。D、管子組對宜采用螺栓連接的專用組對器，如需采用焊接組對卡具，焊接工藝及焊接材料應與管道焊接的要求一致。、管子施焊 A、與管材焊接的工具卡的材質(zhì)宜與管材相同或同一類別號。拆除工具卡時不應損傷管材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與管材表面齊平。B、嚴禁在坡口之外的管材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷管材。C、焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。D、管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：E、直管段上兩對接焊口中心面間的距離不應小于150mm，且不應小于管子外徑。F、焊縫距離彎管（不包括壓制彎管）起彎點不得小于100mm且不得小于管子外徑。G、環(huán)焊縫距支、墩凈距不應小于50mm。22 / 70H、焊接時焊接方法和焊接順序按設計文件要求或作業(yè)指導書進行，焊接過程中應保持起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。管子焊接時應防止穿堂風。I、除工藝或檢驗要求許分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊 層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。J、預拉伸的或預壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應在全部焊縫焊接熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。K、碳素鋼管道的焊接采用手工電弧焊焊接。L、如采用點固焊其焊縫的長度應為1015mm，點焊高度應為24mm且不超過管壁厚的2/3。點焊間距視管徑的大小而定，一般以50mm300mm為宜，且每個焊口不得少于3處。、焊接材料的檢驗A、焊接材料應符合設計文件和有關規(guī)范的規(guī)定，必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 B、施工現(xiàn)場的焊接材料貯存場所烘干及去濕、排污設施，應符合國家現(xiàn)行標準《焊條質(zhì)量管理規(guī)程》JB3223的規(guī)定，并建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度（臺帳） 。 、焊接前檢查 C、焊工必須持證上崗，施焊環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥及清理，確認其符合規(guī)范規(guī)定及焊接作業(yè)指導書的要求。D、對焊縫的坡口尺寸、坡口表面進行檢查，其質(zhì)量應符合設計文件和規(guī)范的規(guī)定，檢驗及對缺陷的處理必須在施焊前完成。E、組對后應檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和23 / 70搭接接頭的搭接量，確認其符合設計文件、規(guī)范的有關規(guī)定或焊接作業(yè)指導書的有關要求。F、焊接前應檢查坡口及坡口兩側的清理寬度及清理后的表面質(zhì)量是否符合要求。、焊接中間檢查 A、定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應及時處理消缺。B、多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后C、方可進行下一層的焊接。D、對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應清理并檢查后方可施焊。 E、焊接雙面焊件時應清理并檢查焊縫根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊縫。F、檢查方法及合格標準應符合〈現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范〉GB5023698的有關要求或相關標準的規(guī)定。、焊接后檢查 A、除焊接作業(yè)指導書有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊完后立即除去渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。B、對檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。C、設計文件沒有規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員對全部焊縫的可見部分進行外觀檢查，其質(zhì)量應符合《工業(yè)金屬管道安裝施工及驗收規(guī)范》GB5023597中要求。當質(zhì)檢人員對焊縫不可見部分的外觀有懷疑時，應做進一步檢驗。、焊接工程交驗 24 / 70焊縫施焊記錄及檢查、檢驗記錄應符合相關標準的規(guī)定。球墨鑄鐵管安裝管道吊裝下溝：利用吊車吊管下溝，在吊車無法進入點采用人工下管法下管。機械下管采用軟繩