【正文】 ..............21 豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)——永無休止的改善 .........................22 通過“可視化”共享信息 ...................................22 通過“目視化管理”共同認(rèn)識(shí)作業(yè) ...........................22 根椐現(xiàn)場(chǎng)主義實(shí)施改善 .....................................23 運(yùn)用 IE 技術(shù) ..............................................246 / 743 服裝豐田生產(chǎn)方式的實(shí)施 ...............................28 服裝企業(yè)實(shí)施豐田生產(chǎn)方式的條件 ...............................28 服裝企業(yè)豐田生產(chǎn)的模式 .......................................28 服裝企業(yè)豐田生產(chǎn)的實(shí)施步驟 ...................................29 選擇研究對(duì)象 .............................................30 分析價(jià)值流 ...............................................30 消除浪費(fèi) .................................................32 對(duì)改進(jìn)的效果進(jìn)行評(píng)估、總結(jié)、規(guī)范、納入管理系統(tǒng)之中 .......364 實(shí)證分析——用 TPS 指導(dǎo)廣州東湖港制衣有限公司 .........38 廣州東湖港制衣有限公司現(xiàn)狀 ...................................38 公司概況 .................................................38 公司的優(yōu)點(diǎn)與不足 .........................................38 全員培訓(xùn) TPS，更新觀念 .......................................41 利用 TPS 思想進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善 .....................................43 生產(chǎn)線平衡的改善 .........................................43 利用 IE 技術(shù)對(duì) 74160 款生產(chǎn)的改善 ..........................47 對(duì)樣板房進(jìn)行改善 .........................................54 推行全面質(zhì)量管理 .............................................575 總結(jié) .................................................62 廣州東湖港制衣有限公司在推行 TPS 的成功經(jīng)驗(yàn) ...................62 下一步改進(jìn)方向和推廣的可能性分析 .............................62謝 辭 ..................................................64參考文獻(xiàn) ................................................651 / 741 緒論 豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步。當(dāng)時(shí)，從本世紀(jì)初就發(fā)展起來的美國(guó)汽車工業(yè)已經(jīng)達(dá)到相當(dāng)?shù)囊?guī)模。例如，1950 年，福特汽車公司一個(gè)工廠月產(chǎn)量就達(dá) 7000 輛，而豐田汽車公司從其創(chuàng)立（1937 年）直至 1950 年的總產(chǎn)量?jī)H為 2650 輛。而豐田生產(chǎn)方式〔Toyota Production System,簡(jiǎn)稱 TPS)就是豐田汽車公司在一步步擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模、確立規(guī)模生產(chǎn)體制的過程中誕生和發(fā)展起來的。日本汽車工業(yè)從起步至今，經(jīng)歷了一個(gè)從技術(shù)、設(shè)備引進(jìn)、國(guó)產(chǎn)化、規(guī)模生產(chǎn)體制建立、高度成長(zhǎng)期、工業(yè)巨大化、國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力強(qiáng)化、出口增大到全球戰(zhàn)略的過程。從一開始，日本汽車工業(yè)就沒有完全照搬美國(guó)的汽車生產(chǎn)方式。這除了當(dāng)時(shí)日本國(guó)內(nèi)的市場(chǎng)環(huán)境、勞動(dòng)力情況以及戰(zhàn)后的日本資金短缺等原因之外，一個(gè)很重要的因素是，以豐田大野耐一等人為代表的 TPS 生產(chǎn)方式的創(chuàng)始者們認(rèn)為：第一，美國(guó)汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然很先進(jìn)，但仍然有很大的改善余地；第二，需要考慮采取一種更能靈活適應(yīng)市場(chǎng)需要、盡快提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。美國(guó)汽車工業(yè)以福特汽車公司曾 20 年間連續(xù)生產(chǎn)的 T 型車為典型，依靠單一品種大批量生產(chǎn)、以批量降低成本進(jìn)一步帶來批量擴(kuò)大的方式發(fā)展起來。這種方式適應(yīng)美國(guó)國(guó)情，一舉把汽車從少數(shù)富翁使用的奢華品變成了大眾化的交通工具。美國(guó)的汽車工業(yè)從此迅速成長(zhǎng)為美國(guó)第一大支柱產(chǎn)業(yè)，揭開了大規(guī)模生產(chǎn)的序幕。20 世紀(jì)后半期以后，整個(gè)時(shí)代進(jìn)入了市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段，要求產(chǎn)品向著多品種、小批量方向邁進(jìn)。TPS 生產(chǎn)方式順應(yīng)這樣的時(shí)代要求，作為一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來。研究 TPS,先要研究它的產(chǎn)生背景。首先，豐田的資源緊缺。豐田公司誕生在日本，日本是個(gè)資源饋乏的國(guó)家。與我國(guó)相比中國(guó)的國(guó)土面積是 960 萬平方2 / 74公里，日本的國(guó)土面積是 萬平方公里，中國(guó)國(guó)土面積是日本的 25 倍。其次，日本人與生俱來的危機(jī)意識(shí)和節(jié)約意識(shí)。由于資源有限，日本人很關(guān)注能源使用效率。以單位能源每千克油當(dāng)量的使用所產(chǎn)生的國(guó)內(nèi)生產(chǎn)總值計(jì)，中國(guó)大約是 美元，不僅低于發(fā)達(dá)國(guó)家，也低于印度等許多發(fā)展中國(guó)家，而日本同樣能源使用所產(chǎn)生的國(guó)內(nèi)生產(chǎn)總值卻高達(dá) 美元，為全球之冠，約相當(dāng)于中國(guó)的 15 倍。日本人普遍重視節(jié)約，日常生活中養(yǎng)成了節(jié)儉習(xí)慣。日本是家用電器生產(chǎn)的王國(guó)，產(chǎn)品質(zhì)量、技術(shù)水準(zhǔn)馳名世界。但是很多日本家庭仍然使用老型號(hào)電視，先進(jìn)產(chǎn)品一般都賣到國(guó)外。再者，豐田汽車公司創(chuàng)業(yè)初期面臨強(qiáng)大的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的壓力。1937 年豐田汽車公司正式成立，比美國(guó)晚了將近40 年。豐田汽車剛建廠時(shí)，年總產(chǎn)量只有 2022 多輛，而同期美國(guó)福特公司月產(chǎn)量就達(dá)到 7000 多輛,生產(chǎn)能力與美國(guó)公司根本不在一個(gè)級(jí)別上。在勞動(dòng)生產(chǎn)率方面，1949 年美國(guó)通用公司的勞動(dòng)生產(chǎn)率達(dá)到 24 輛／年人，而同期日本豐田公司僅為 輛/年人，豐田公司的勞動(dòng)生產(chǎn)率水平僅為美國(guó)通用公司的 10%。1973 年爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴(yán)重的世界性的石油危機(jī)，世界和日本的許多企業(yè)都受到嚴(yán)重的影響。豐田適時(shí)推出油耗低的車型，價(jià)格低廉,性能也很好,性價(jià)比超過了美國(guó)廠商的同類車型。豐田不但平穩(wěn)地度過這場(chǎng)危機(jī)，而且取得了令業(yè)界矚目的經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)奇跡。從此，豐田公司的表現(xiàn)吸引了日本政府的關(guān)注。豐田公司的發(fā)展歷程表明，豐田汽車的成長(zhǎng)過程中遇到了各種各樣的危機(jī)和磨難，它不但沒有被困難壓垮，反而越來越壯大，也許恰恰是危機(jī)給了豐田公司不斷銳意進(jìn)取的力，而且在戰(zhàn)勝危機(jī)和挑戰(zhàn)的過程中，不斷發(fā)展進(jìn)步，進(jìn)而總結(jié)出了一套既適應(yīng)企業(yè)外部客戶需求又符合日本豐田公司內(nèi)部資源環(huán)境的生產(chǎn)運(yùn)作模式——豐田生產(chǎn)方式〔Toyota Production System,簡(jiǎn)稱 TPS)。 國(guó)內(nèi)外應(yīng)用現(xiàn)狀豐田公司在業(yè)界取得了令人矚目的經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)，根本的原因就在于豐田生產(chǎn)方式，世界許多公司都在研究和學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式,并在自己的公司進(jìn)行應(yīng)用。3 / 74 豐田生產(chǎn)方式在國(guó)外應(yīng)用現(xiàn)狀（1）美國(guó)汽車行業(yè)1973 年爆發(fā)的石油危機(jī),讓日本和世界的企業(yè)重新認(rèn)識(shí)了豐田。與大多數(shù)企業(yè)在危機(jī)中紛紛倒閉虧損相反,豐田確是一枝獨(dú)秀,不但不虧損反而創(chuàng)造了高額利潤(rùn)。從此日本和日本以外的企業(yè)紛紛開始研究學(xué)習(xí),引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式。20 世紀(jì) 80 年代陷入經(jīng)濟(jì)不景氣的美國(guó)三大汽車公司在 90 年代經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)得以恢復(fù),除了徹底地進(jìn)行結(jié)構(gòu)改革外,還有就是學(xué)習(xí)應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式的結(jié)果。1984 年 4 月,豐田公司與美國(guó)通用汽車公司合作建立新聯(lián)合汽車制造公司(NEW UNITEDMOTOR MANUFACTURING,INC)生產(chǎn)雪弗藍(lán)新星轎車，其成本大大低于福特和克萊斯勒生產(chǎn)的同類車型,轟動(dòng)了汽車界。該公司是美國(guó)的轎車制造企業(yè)中最早應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式的公司。為了解決美國(guó)企業(yè)內(nèi)部工種劃分過細(xì)影響靈活調(diào)配的問題，NUMMI 把原工廠 31 類工種只劃分為正式的直接工和間接工,為實(shí)行豐田生產(chǎn)方式打下基礎(chǔ)。他們也將員工們劃分成相當(dāng)于日本 QC 組的作業(yè)團(tuán)隊(duì),讓員工們進(jìn)行日本式的“自主管理” 。在企業(yè)文化方面，也一反美國(guó)“突出個(gè)人”的傳統(tǒng)文化習(xí)慣,形成了一種崇尚“團(tuán)隊(duì)精神”的相互信賴、相互尊重的氛圍。該公司的主要生產(chǎn)要素都是從通用汽車公司弗里蒙特工廠繼承下來的,由于引進(jìn)了實(shí)施了豐田生產(chǎn)方式,使 NUMML 公司的生產(chǎn)效率比在通用公司時(shí)代提高了兩倍以上。美國(guó)通用汽車公司引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式之后，對(duì)外協(xié)訂貨貿(mào)易進(jìn)行了改革，將零部件送貨制改成了準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式，將外協(xié)廠數(shù)量進(jìn)行削減，外協(xié)訂貨貿(mào)易委托給數(shù)量較少的廠商，出現(xiàn)了交易合同長(zhǎng)期化的傾向。通過實(shí)行豐田生產(chǎn)方式，通用公司將零部件供應(yīng)商集中到別克城周圍，應(yīng)用看板方式供應(yīng)零件，結(jié)果使主要零部件的庫(kù)存量從 20 天的份額壓縮到了 4 小時(shí)的份額，發(fā)動(dòng)機(jī)零部件的份額從 20 天壓縮到了 5 天的份額。除了別克城之外，密執(zhí)安州的 GM 公司裝配事業(yè)部(GMAD)也推行了豐田公司的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式，卡迪拉克的發(fā)動(dòng)機(jī)工廠也推行了“多能工”制度。進(jìn)入 90 年代,豐田在美國(guó)的發(fā)展也比較快速,作為重大舉措,繼 NUMMI 和肯4 / 74塔基汽車公司后,1996 年 10 月成立了北美汽車制造公司,1998 年 12 月,豐田印第安納汽車制造公司(TMMI)和西弗吉尼亞豐田汽車制造公司(TMMWV)幾乎同時(shí)投產(chǎn)。（2）歐洲本著“哪里有顧客,就在哪里制造汽車”的理念,豐田對(duì)歐洲汽車市場(chǎng)也非,有德國(guó)大眾、美國(guó)福特、歐寶及法國(guó)標(biāo)致、雷諾、意大利的菲,它是一個(gè)多元的市場(chǎng),豐田為了實(shí)現(xiàn)歐洲市場(chǎng)的目標(biāo),在歐洲也建立了工廠。1987 年,同法國(guó)企業(yè) MANITOU 合作在法國(guó)生產(chǎn)豐田叉車。1989 年同德國(guó)大眾公司聯(lián)合辦廠,生產(chǎn)小型輕便貨車。90 年代初,豐田英國(guó)汽車制造公司成立,92 年 12 月開始投產(chǎn),生產(chǎn)的汽車是著名的花冠車的歐洲版。繼英國(guó)之后,豐田廠商緊閉門戶,美國(guó)通用、福特、日本鈴木等都曾想進(jìn)入法國(guó)市場(chǎng)，但都被拒之門外。1991 年，情況發(fā)生了變化，日本通產(chǎn)省與歐洲共同體達(dá)成協(xié)議，在1999 年之前分階段廢除歐洲市場(chǎng)對(duì)日本汽車限制的協(xié)議。1992 年法國(guó)政府向豐田提出進(jìn)入法國(guó)的要求，這標(biāo)著豐田公司進(jìn)入法國(guó)的開端。1997 年，豐田在法國(guó)巴黎東北部的巴拉捷努市郊建立工廠，工廠建設(shè)用地約 20 萬平米，建設(shè)沖壓、車體、涂裝、總裝流水生產(chǎn)線，年產(chǎn)量達(dá)到 20 萬輛，生產(chǎn)車型為最新型的“雅麗斯”小轎車。 我國(guó)應(yīng)用現(xiàn)狀（1）我國(guó)汽車行業(yè)歐美國(guó)家主要汽車廠商在學(xué)習(xí)應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式的過程中,受益匪淺,不但強(qiáng)化了企業(yè)體制,也改善了經(jīng)營(yíng)狀況。我國(guó)汽車行業(yè)主要廠商,很早就對(duì)豐田生產(chǎn)方式開始了學(xué)習(xí)和研究,對(duì)豐田生產(chǎn)方式的實(shí)踐從未停步。作為中國(guó)汽車行業(yè)的龍頭企業(yè)，一汽集團(tuán)早在 1978 年和 1981 年就邀請(qǐng)來華訪問的豐田汽車公司副社長(zhǎng)、豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一專門介紹過豐田生產(chǎn)方式。豐田生產(chǎn)方式的權(quán)威學(xué)者日本筑波大學(xué)教授門田安弘博士也于5 / 741994 年應(yīng)第一汽車集團(tuán)的邀請(qǐng)，歷時(shí)兩周給一汽集團(tuán)講解豐田生產(chǎn)方式以及關(guān)于汽車制造中成本管理和成本改善方面的內(nèi)容。我國(guó)的企業(yè)早就有了引進(jìn)、吸收和借鑒豐田生產(chǎn)方式的愿望和行動(dòng)。８０年代初，長(zhǎng)春第一汽車制造廠派出一個(gè)４０人的代表團(tuán)專門訪問豐田公司，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)考察學(xué)習(xí)達(dá)半年之久，回來后在一汽各分廠推行了ＴＰＳ，效果顯著。９０年代初，一汽變速箱廠引進(jìn)日野 LF06S 型 6 檔同步變速箱，同時(shí)也再次引進(jìn) TPS，結(jié)果在沒有增加多少設(shè)備、人員和資金的情況下，生產(chǎn)能力由 8 萬輛提高到 12 萬輛,取得了降低在制品７０％“把推行精益生產(chǎn)方式作為一汽繼換型改造、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整之后的第三件大事來抓。不僅僅是一汽集團(tuán)在努力學(xué)習(xí)和踐行 TPS,國(guó)內(nèi)其他的汽車制造廠也紛紛加入學(xué)習(xí)和實(shí)踐 TPS 生產(chǎn)方式的行列。1998 年,由華晨中國(guó)汽車控股有限公司控股并管理的沈陽(yáng)金杯客車制造有限公司斥資 7000 萬人民幣引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式。雙方在合同中規(guī)定：沈陽(yáng)金杯客車有限公司派員去豐田汽車公司培訓(xùn)，聘請(qǐng)此方面的專家進(jìn)行指導(dǎo)，把豐田汽車公司的先進(jìn)管理思想、管理方式灌輸?shù)矫總€(gè)員工的頭腦中去，1998 年，該公司創(chuàng)造了年利潤(rùn)增長(zhǎng) 300％的奇跡。2022 年初,東風(fēng)汽車公司的車架廠,開始全面推行 TPS 生產(chǎn)方式,隨著精益思想的逐步貫徹深入,公司加大產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整力度,加強(qiáng)基礎(chǔ)管理能力建設(shè),有效運(yùn)行精益管理,使公司的競(jìng)爭(zhēng)力不斷提升,盈利水平不斷上升,企業(yè)煥發(fā)出勃勃生機(jī),2022 年全年共生產(chǎn)車架 16 萬套,同比增長(zhǎng) 20%,實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值 億元,利潤(rùn)首次突破億元大關(guān),達(dá)到 億元,由于該廠推行 TPS 取得了突出成效,被評(píng)為東風(fēng)公司 2022 年度“生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)優(yōu)秀單位” 。（2）我國(guó)制造業(yè)除了許多汽車企業(yè)在踐行 TPS 豐田生產(chǎn)方式外,我國(guó)制造行業(yè)的一些公司也在積極學(xué)習(xí)推進(jìn) TPS,例如,上海易初摩托車廠的精益生產(chǎn)就搞得如火如荼。該公司自 1987 開始連續(xù) 7 年榮獲“全國(guó)十大最佳合資（生產(chǎn)型）企業(yè)”的稱號(hào)，1993 年底開始實(shí)行 TPS