【正文】 產(chǎn)品數(shù)量為 100 個產(chǎn)品，用 10 個人生產(chǎn)100 個產(chǎn)品。? 既沒有多余的庫存，也降低了成本，是實質(zhì)效率13 / 74品 的提高。停工等活的浪費○ 3機器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費都是停工等活的浪費。加工本身的浪費 ○ 6把與工程的進展狀況和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關(guān)系的加工當作是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產(chǎn)生的浪費。要實現(xiàn)平均化生產(chǎn)，不僅要求數(shù)量的平均化，而且要求種類的平均化，在豐田，把這種數(shù)量和種類的平均化叫做均衡化。 生產(chǎn)必需的節(jié)拍時間節(jié)拍時間是指生產(chǎn)一個產(chǎn)品所要花費的時間，即作業(yè)速度。而且，去發(fā)現(xiàn)各道工序中的浪費和持續(xù)進行改善活動是很重要的。 后道工序領(lǐng)取所謂后道工序領(lǐng)取是指前道工序生產(chǎn)后道工序所要領(lǐng)取的產(chǎn)品和數(shù)量。只是將必要的東西（商品）按照必要的數(shù)量供給各道工序（貨架） 。工序內(nèi)看板：指示前道工序必須生產(chǎn)的零件種類和數(shù)量，對像專用生產(chǎn)○ 1線上那樣在更換作業(yè)程序時幾乎不花費時間的工序進行生產(chǎn)指示。為了領(lǐng)取組裝生產(chǎn)線○ 2上的零部件而設定，用于各道工序之間的零部件的領(lǐng)取。準時化把各道工序間的物流看成是河流，盡量使其沒有混濁的地方，將其改善為沒有時間差、沒有浪費的物流。 實行全面質(zhì)量管理在豐田，堅持貫徹“不生產(chǎn)不合格產(chǎn)品”而非“發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品” 。多能工能通過改善以一個人為單位節(jié)省人數(shù)，明確人和機器的分工是關(guān)健。多能工化19 / 74圖 2－4 省人化與多能工化夠同時進行多道工序的操作就能減少庫存，使作業(yè)向著期望的方向發(fā)展。外部程序改變的改善1）徹底實施 3S（整理、整頓、清掃）2）清除搬運的浪費3）制訂作業(yè)標準書內(nèi)部程序改變的改善1）工夾具：活用被標準化的工夾具，縮短作業(yè)時間2）并行作業(yè)：能夠進行并行作業(yè)是指數(shù)個人并行進行作業(yè)。在維修過程中，包含自主保養(yǎng)、事后保養(yǎng)、預防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)等。改良保養(yǎng)? 發(fā)生了故障時進行改善，以免再次發(fā)生故障，或?qū)υO備進行改良使保養(yǎng)和修理變和簡單? 需要建立起在設備發(fā)生故障時作業(yè)人員能夠把握真正的信息的體制。? 以前設備發(fā)生故障時都是交給設備維修人員修理，但是現(xiàn)在要建立起“自己的設備自己來維護”這樣一種觀念。 安全管理在自動化的前提下，還要確保安全，要有“安全優(yōu)于一切”的基本思想。 發(fā)現(xiàn)了事故的原因，哪怕是輕微的事故也不要放任不管，要采取相應的解決問題的措施。4）時時擁有細心作業(yè)的意識? 需要養(yǎng)成用手指示稱呼的意識，同時在早會等會議上不斷提醒要時時刻刻留意危險、注意安全。6）不要把疲勞帶進工作中? 休息日產(chǎn)生了疲勞，休息日結(jié)束后，不要帶著疲勞去工作，注意身體狀況的調(diào)節(jié)。 豐田生產(chǎn)方式的基礎——永無休止的改善所謂改善就是動腦筋想辦法，改變傳統(tǒng)的做法，發(fā)現(xiàn)浪費，提高生產(chǎn)率和降低成本等一系列活動。在豐田，堅持“可視化”的觀點，運用看板傳遞生產(chǎn)信息的傳達方式是很有名的。如果用眼睛看一下，誰都容易明白，就可以形成共識，這樣作業(yè)中的浪費和錯誤就可以消除。但是，如果不明確目的，引時不符合企業(yè)體質(zhì)的東西，反而會產(chǎn)生混亂。3) 異常警報裝置 指示燈、警報器、報警器。7) 生產(chǎn)指標 生產(chǎn)量、生產(chǎn)合格率、生產(chǎn)率、工作率、可運轉(zhuǎn)率、更換作業(yè)程序的時間、合格率、不合格率、不合格產(chǎn)品件數(shù)、返修不合格率、異常停止。11) 識別產(chǎn)品 檢查前、檢查過程中、合格產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品的標識?，F(xiàn)場是作業(yè)人員發(fā)揮智慧和經(jīng)驗的寶庫。 運用 IE 技術(shù)所謂 IE 是 Industrial Engineering (工業(yè)工程)的縮寫。而作業(yè)測定是確定各項作業(yè)科學合理的工時定額，主要包括秒表測時、工作抽樣，預訂動作時間標準法與標準資料法。 “5W1H”提問方法如表2－5 所示。取消為改善的最佳效果，也是改善的最佳原則。R（ rearrange）即重排。如增加工裝夾具、增加附件、采用機械化或自動化等措施，簡化工作方法，使新的工作方法更加有效。維持1) 維持實施有效的成果可以在現(xiàn)狀分析、查明原因的階段進行修正.設定問題減少目標圖 2－6原因不明時間上有空余堅持不懈地反復這些步驟沒有對策整理事情經(jīng)過擁有強烈的問題意識時間上沒有空余堅持不懈地反復實施，直到出現(xiàn)結(jié)果實施不順利迅速地區(qū)性效果維持迅速地區(qū)性處理迅速地區(qū)性對策現(xiàn)象查明原因27 / 742) 監(jiān)督人員、作業(yè)人員可以準確無誤地操作的系統(tǒng)（標準化、預防錯誤）28 / 74圖 2－7 工作研究的內(nèi)容作業(yè)測定確定時間標準制定工作標準訓練操作工人標準工作法＋標準時間＋其他要求＝工作標準實施標準，產(chǎn)生效益直接法：（1）密集抽樣時間研究——密集抽樣法 （2）分散抽樣時間研究——工作抽樣法合成法：（1）預定動作時間標準法（PTS） 方法時間衡量（MTM）○ 1 工作因素法（WF）○ 2 模特排時法(MOD)○ 3 （2）標準資料法方法研究、程序程序分析： 對整個制造程序或工序分析——工藝程序圖 ○ 1 對產(chǎn)品或材料的流程分析——流程程序圖○ 2 移動路線分析——線圖或線路圖○ 3 管理事務分析——管理事務程序圖○ 4作業(yè)分析： 人機作業(yè)分析○ 1 聯(lián)合作業(yè)分析○ 2 雙手作業(yè)分析○ 3動作分析： 動素分析○ 1 影像分析○ 2動作經(jīng)濟原則○ 3運用以上分析技術(shù)，實現(xiàn)工作方法、程序、環(huán)境條件的最佳化，為制定工作標準打下基礎，也為時間研究做好準備設定工作標準、程序29 / 743 服裝豐田生產(chǎn)方式的實施豐田生產(chǎn)的基本思想是不變的，但企業(yè)在實踐這些思想的方法也要根據(jù)具體情況實事求是地運做。（2）全體員工參與豐田生產(chǎn)方式的基礎就是——永無止境的改善。其中，最高管理者的支持特別重要。 服裝企業(yè)豐田生產(chǎn)的模式豐田生產(chǎn)是個實踐性很強的理論體系，各個組織應該根據(jù)本身的特點決定如何實現(xiàn)豐田生產(chǎn)方式。這個 TPS 生產(chǎn)單元可能是一個車間，也可是一條流水線，但要求此單元有獨立的生產(chǎn)系統(tǒng)。這種模式的思想是，針對傳統(tǒng)的生產(chǎn)企業(yè)，根據(jù)企業(yè)活動和企業(yè)理念特征，構(gòu)建和貫徹 TPS 企業(yè)理念，實現(xiàn) TPS。如圖3－1 所示。尤其是對一些細微動作的研究，經(jīng)過研究改善后所節(jié)省的時間僅為數(shù)秒或節(jié)省的搬運距離僅為幾米，而惡劣的工作的布置。例如服裝熱壓過程，溫度高（一般情況 160 度左右） ，需站立工作，勞動強度較大，而且質(zhì)量不穩(wěn)定，在熱壓工序較多的服裝生產(chǎn)過程中，是整個流程的瓶頸所在，所以需要重點研究。②物資流(或稱物資傳輸任務)——從原材料至到達顧客手中的物資傳送加工過程。管理活動就是要消除第二類浪費。因此，TPS 的研究對象一定要有選擇性，在生產(chǎn)過程中，不可能也沒有必要對所有問題進行研究，在選擇對象時，應重點對以下工序進行研究。TPS 的研究的對象具有選擇性，不僅要考慮其可行性，更要考慮其經(jīng)濟性，研究的對象可以是生產(chǎn)系統(tǒng)所涉及的所有人、物、過程、組織、工藝等。 服裝企業(yè)豐田生產(chǎn)的實施步驟豐田生產(chǎn)方式的實施也是一個不斷發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的過程，因此 TPS的實施符合解決問題的一般規(guī)律，也有一個循環(huán)上升的過程，即 PDCA 循環(huán)。其優(yōu)點是，通過企業(yè)內(nèi)部試點，在取得成功經(jīng)驗后全面推廣有利于企業(yè)平穩(wěn)過渡；其缺點是，兩種生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)換時間長。30 / 74（1）先局部后整體的實現(xiàn)模式。中層管理者的工作在于積極合作推進改革。所有必須全員參與到系統(tǒng)中，發(fā)揮每個人的主觀能動作用，這樣 TPS 的實施才會取得最好的效果。當然，在成功地實施了豐田系統(tǒng)的企業(yè)中，還是具有其共性的?！耙槐怼狈Q為檢查分析表，如動作改善檢查表、物流改善檢查表等。S（simple ）即簡化。對于無法取消而有必要者，看能否合并，以達○ 2到省時簡化的目的。E（eliminate）,即消除。（2） 工作研究的分析技術(shù)25 / 74工作研究常用的分析技術(shù)是：“5W1H” 、 “ECRS 四大原則” 、加一表。（1） 工作研究的內(nèi)容工作研究包括方法研究與作業(yè)測定?，F(xiàn)場主義是理論性的東西，要使其能夠直接與成果掛鉤，還必須學習一些常規(guī)做法。要堅持不懈地進行培訓教育，直到作業(yè)人員能夠活用以三現(xiàn)主義為中心的解決問題的步驟，解決問題的步驟（常規(guī)做法）如下：（1） 問題作為現(xiàn)象，會出現(xiàn)在現(xiàn)場和現(xiàn)物上；（2） 把握現(xiàn)象，按照查明原因?qū)Σ摺幚怼Ч牟襟E解決問題（3） 對于有效的成果，不能使其恢復到原樣，考慮維持效果的方法；對于無效的方法，要按照處理→對策→查明原因的順序，倒過來一個一個地研究。9) 標準作業(yè)的遲滯 不能按照標準作業(yè)開展作業(yè)時，在皮帶傳送機上畫線的間隔內(nèi)不會產(chǎn)出產(chǎn)品時。5) 進展情況 確認看現(xiàn)場的什么東西就能明白生產(chǎn)緊張狀況，各道工序的看板和現(xiàn)貨量，存貨狀況，生產(chǎn)管理牌，日程計劃表。表 2－4 目視管理具體內(nèi)容項目 具體事例和說明1) 現(xiàn)場主義（三現(xiàn)主義） 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實。但是，雖然在頭腦中意識到三現(xiàn)主義非常重要，可讓其滲透到身體里面并非易事，為了做到現(xiàn)場觀察，需要在現(xiàn)場看問題的看23 / 74法、思維、體力、精力等。“可視化”與“視覺管理”同義，可以實現(xiàn)信息的共享，所以組織活動容易展開，而且關(guān)系到生產(chǎn)效率與職場道德水平的提高，有利用排除浪費。就象通過鍛煉身體，肌肉就會發(fā)達一樣，對頭腦進行訓練，智慧就會增長。8）養(yǎng)成遵守規(guī)定的習慣? 事故和災害大多數(shù)都是因為不遵守規(guī)定而產(chǎn)生的。因經(jīng)驗不足，技術(shù)能力不足而引生事故，需要向有經(jīng)驗的人（知道安全有效作業(yè)的方法）學習技術(shù)能力。3）建立消除小錯誤的體制? 即使疏忽和迷迷糊糊，也不要發(fā)生事故。不考慮安全性就提高生產(chǎn)率是不可能的，如表 2－3 所示。21 / 74? 擁有“設備是自己的設備”這一意識，包含對設備進行自主保養(yǎng)、5S 管理、微小的改善等自主保養(yǎng)。? 需要建立起在設備發(fā)生故障時，作業(yè)人員能夠把真正的信息給設計人員的體制。要教育訓練平常與機械設備接觸的作業(yè)人員，善于抓住這些跡象， “基于自己的設備自己保養(yǎng)”這一想法，對機械設備進行清掃、加油、日常檢查等自主保養(yǎng)，這對成功實現(xiàn)自動化是非常重要的。5）更換作業(yè)程序的教育訓練：制定作業(yè)標準書，徹底實施教育培訓。 縮短更換作業(yè)程序的時間更換作業(yè)程序是不會產(chǎn)生附加價值的，所以期待著把更換作業(yè)程序的時間縮短為無限接近零。省人化一個人同時操作多臺種類不同的機械設備。停止生產(chǎn)線，期望“能夠通過徹底實施對應不合格產(chǎn)品的對策，使不合格產(chǎn)品無限等于零” 。如果實現(xiàn)了自動化，在瞬間就可以發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品，從而將防患于未然。（1） 整理：將不必要的東西清除掉的技術(shù)；（2） 整頓：確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術(shù)；（3） 清掃：把必要的東西和場所都清掃干凈，盡量不要留下垃圾和臟物的技術(shù)； （4） 清潔：維持整理、整頓、清掃的成果的技術(shù)；（5） 素養(yǎng)：使每位成員養(yǎng)成習慣，遵守規(guī)則的技術(shù)。（2）領(lǐng)取看板（又稱為搬運看板）用于將零配件領(lǐng)取到生產(chǎn)線上。看板方式是一種信息傳遞方式，利用看板可以傳遞生產(chǎn)信息，它能夠把產(chǎn)品的生產(chǎn)和流動有效地結(jié)合在一體，是豐田生產(chǎn)方式中具有代表性的，在這種方式下，產(chǎn)品需求一產(chǎn)生，其信息就會及時地傳達到各道工序，因此可以靈活地對應生產(chǎn)計劃的變更，避免浪費的產(chǎn)生。在生產(chǎn)過程中，各道工序都是按照計劃進行生產(chǎn)，隨著工序進展，產(chǎn)品○ 117 / 74被依次推向后道工序；計劃變更內(nèi)容越多，引起產(chǎn)品的浪費，還會因為生產(chǎn)計劃的調(diào)整等造成○ 2工時數(shù)的浪費。（2）停止的損失故障造成的損失；○ 1調(diào)整作業(yè)程序造成的損失；○ 2更換工夾具時造成的損失；○ 3重新啟動機器造成的損失；○ 4異常停止時造成的損失；○ 5速度慢造成的損失；○ 6調(diào)試機器造成的損失。零件（入口）產(chǎn)品（出口）零件（入口） A 產(chǎn)品（出口）B 產(chǎn)品（出口） 零件（入口）U 字形生產(chǎn)線（一個產(chǎn)品的例子） 二字形生產(chǎn)線（二個產(chǎn)品的例子）16 / 74圖 23 U 字與二字形生產(chǎn)線有效的生產(chǎn)就是要使各道工序的時間盡可能地接近節(jié)拍時間。要實現(xiàn)生產(chǎn)流程化，必須具備以下條件：（1） 流程化有必要設計一條理想的生產(chǎn)流程；（2） 按照生產(chǎn)流程順序依次排列機器設備，減少運輸浪費。 豐田生產(chǎn)方式的第一大支柱——準時化準時化是指在需要的時候按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各個工序。搬運的浪費○ 5除去準時化生產(chǎn)所必需的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。把生產(chǎn)作業(yè)分為浪費作業(yè)、純作業(yè)、附加作業(yè)：浪費作業(yè)：只使成本增加而不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)○ 1純 作 業(yè)：是指組裝零部件等能夠產(chǎn)生附加價值的作業(yè)○ 2附加作業(yè)：是指像更換作業(yè)程序等不產(chǎn)生附加價值，但又必須伴隨著純○ 3作業(yè)一起實施的作業(yè)（5）豐田的 7 種浪費豐田生產(chǎn)方式認為，不產(chǎn)生附加價值的一切作業(yè)都是浪費，它把浪費分為以下七種：生產(chǎn)過剩的浪費○ 1一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結(jié)果在人員，設備，原材料方面