【正文】 ()100﹪ =﹪(14) 水泥配料計算、名稱熟料石灰石礦渣石膏百分比（%）814105干石膏消耗定額 = 15 % / 81 %= kg/kg熟料干石灰石消耗定額 = 14% / 81%= kg/kg熟料干礦渣消耗定額 = 110% / 81%= kg/kg熟料(15) 計算實際消耗定額石膏=干石膏/（1生產(chǎn)損失） = /（13%） = kg/kg熟料石灰石=干石灰石/（1生產(chǎn)損失） =（13%） = kg/kg熟料礦渣=干礦渣/（1生產(chǎn)損失） =（13%） = kg/kg熟料(16) 計算濕基消耗定額 濕石膏=石膏實際消耗定額 /（1含水率） =（12%） = kg/kg熟料 濕石灰石=石灰石實際消耗定額/（1含水率） =（11%） = kg/kg熟料 濕礦渣=礦渣實際消耗定額/（1含水率） =（118%） = kg/kg熟料(18)水泥產(chǎn)量日產(chǎn)量=5000/ 81%= t/d時產(chǎn)量=年產(chǎn)量=日產(chǎn)量310=106 t/y第2章 物料平衡表序號物料名稱配合比%含水率%生產(chǎn)損失%消耗定額總物料備注干物料濕物料干基濕基時(t)日(t)年(t)時(t)日(t)年(t)1石灰石131)窯運轉(zhuǎn)天數(shù):310天2)熟料熱耗：3095KJ/Kg3)理論料耗：4)煤熱值：25360KJ/Kg5)石膏摻入量：5%6)礦渣摻入量：10%7）石灰石摻入量：4%8）水泥品種： 2砂巖833鐵粉1534原煤835生料16熟料817石膏2238石灰石4139礦渣1018310水泥1001表21 5000t/d水泥熟料全廠物料平衡表第3章 工藝流程簡述：從礦山開采下來的石灰石塊平均粒徑≦600mm，經(jīng)單段錘式破碎機破碎成粒度≦25mm的塊狀物料,進入石灰石預均化堆場。粘土也經(jīng)破碎后進入預均化堆場，另一種原料鐵粉直接進廠送到鐵砂棚。三種原料都通過皮帶輸送機輸送到斗式提升機的下端入口，分別提升到原料倉中，其中粘土和鐵粉共用一臺提升機。進入原料倉的三種物料經(jīng)倉底皮帶秤的稱量進行配比，經(jīng)皮帶輸送機送至中卸烘干磨的磨頭喂料，物料經(jīng)粉磨后，進入到DSM高效組合式選粉機，不合格的物料下至到螺旋輸送機上送至磨頭、磨尾喂料，經(jīng)選粉合格的物料通過提升機提升到生料均化庫的庫頂?shù)目諝廨斔托辈?，進入到庫中均化。從均化庫下來的物料經(jīng)失重倉后，用氣力輸送泵打入懸浮預熱器頂部的空氣輸送斜槽，物料分成兩股分別喂入C1C2級筒的連接管道中，隨后物料被由C2的熱風帶入C1中進行分離，如此反復，經(jīng)逐級加熱和分離，到C4筒分離的物料從分解爐的下部進入，同時從分解爐錐部兩側噴入煤粉，然后物料進入C5進行分離入窯。經(jīng)預熱器、分解爐后基本完成了碳酸鹽分解的物料進入窯內(nèi)，經(jīng)煅燒形成熟料，進入篦冷機冷卻、破碎機破碎后，由熟料輸送機輸送到熟料庫。在整個窯系統(tǒng)中，可以利用窯頭、窯尾的廢氣進行余熱發(fā)電，廢氣也可送至磨頭磨尾來烘干原料及水泥粉磨系統(tǒng)中礦渣的烘干。石膏入廠后經(jīng)破碎后進入石膏倉，礦渣經(jīng)回轉(zhuǎn)烘干機烘干后進入干礦渣倉。熟料、石膏、礦渣經(jīng)倉底配料后用螺旋輸送機送至輥壓機預粉碎，再進入水泥磨球磨。經(jīng)選粉機選粉后，不合格的物料再進入磨中繼續(xù)粉磨，合格的產(chǎn)品通過螺旋輸送機送至水泥庫，可供散裝和包裝出廠。 全廠生產(chǎn)車間工藝布置的要求 ：1. 根據(jù)計劃任務書規(guī)定的產(chǎn)品品種、質(zhì)量、規(guī)模進行設計； ；3. 選擇技術先進、經(jīng)濟合理的工藝流程和設備；4. 對本車間將來的發(fā)展和廠房的擴建留有余地；5. 本車間所采用的勞動安全和工業(yè)衛(wèi)生等措施應符合有關的規(guī)定和規(guī)范；6. 本車間與相關車間在總平面圖布置要適當，力求做到布置緊湊、縮短運輸?shù)木嚯x；7. 避免人流和物流平面的交叉；8. 充分注意建廠地區(qū)的氣象、地質(zhì)、水文等條件對車間工藝布置的特殊要求；9. 征求和了解其它專業(yè)對車間工藝布置的要求。 全廠生產(chǎn)車間工藝布置的特點：1．石灰石破碎機使用TITAN72D100型單段錘式破碎機，進料粒度≤1300mm，出料粒度≤25mm，生產(chǎn)能力為600t/h。2. 生料磨采用中卸磨。磨內(nèi)物料的烘干熱源，由窯尾廢氣和另設高溫熱風爐提供，可節(jié)約部分能源；磨內(nèi)通風量較大，風速以粗磨倉高于細磨倉，既有良好的烘干效果，也不致于產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象；中卸磨的維修較立磨要簡單，費用要低；電耗低。3. 生料粉磨的選粉機采用天津水泥研究設計院開發(fā)的Osepa高效選粉機，具有高效的選粉性能，不致于產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象。4. 充分利用窯尾廢氣和冷卻機的廢氣作為原料的烘干熱源以及窯頭、窯尾余熱發(fā)電節(jié)約能源，同時產(chǎn)生的電能供給全廠使用，實現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展之路。5. 熟料粉磨系統(tǒng)采用輥壓機預粉磨系統(tǒng)，先在輥壓機中預粉磨，用以降低入磨物料粒度，提高工作量，節(jié)約電耗。6. 由于干法水泥回轉(zhuǎn)窯的廢氣，因溫度高，濕含量低，粉塵比電阻超過1011 Ωcm，致使電收塵效率不高。為了降低粉塵比電阻值，在廢氣進入電收塵器之前采用噴霧增濕調(diào)質(zhì)處理，將霧化后的液滴噴入含塵高濕廢氣，霧化水在熱廢氣中蒸發(fā)，粉塵的比電阻則降到合適的范圍。7. 礦渣含水分高，故單獨對礦渣進行烘干，采用回轉(zhuǎn)烘干機，以降低礦渣的水分，給原料儲存、輸送、配料及粉磨帶來方便，提高工作效率。第四章 主機設備選型計算 與主機能力平衡計算 設備選型與主機能力平衡計算的依據(jù)設備的選擇是根據(jù)工藝設計的原則進行的，是對工藝設計的原則的具體運用。主機平衡計算是根據(jù)物料平衡計算的結果和車間或生產(chǎn)環(huán)節(jié)的工作制度或年利用率，計算各車間或生產(chǎn)環(huán)節(jié)要求主機小時產(chǎn)量，然后確定車間的工藝流程，選定主機的型號、規(guī)格，標定主機的產(chǎn)量和臺數(shù)。 車間工藝設備選型的基本方法工藝設備選型的一般步驟可概括如下：，選定設備的年利用率，根據(jù)有關公式計算出設備年利用率及主機要求的小時產(chǎn)量。根據(jù)車間要求的小時產(chǎn)量、進料性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求以及其它技術條件，選擇適當型式和規(guī)格的主機設備，務必使所選的主機技術先進、管理方便，能適應進料的情況，能生產(chǎn)出質(zhì)量符合要求的產(chǎn)品。同時，還應考慮設備的來源有保證。標定主機的生產(chǎn)能力的主要依據(jù)是：定型設備的技術性能說明；經(jīng)驗公式的推算；與同類型同規(guī)格生產(chǎn)設備的實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)對比。務必使標定的設備生產(chǎn)能力，既是先進的又是可靠的。主機的數(shù)量可按下式計算： N=Gh/Gh,1 （）式中 N——主機臺數(shù)； Gh——要求主機小時產(chǎn)量（t/h）； Gh,1——主機標定臺時產(chǎn)量 （t/h）。主機的實際年利用率可用下式計算： η0=（Gh/n Gh,1）*η （）式中 η0——主機的實際年利用率； η——預定主機的年利用率。 ：名稱： 石灰石破碎機 表4—1 破碎機的選擇計算序號項目單位計算公式及依據(jù)計算結果1需破碎物 料破碎石灰石《物料平衡表》石灰石時產(chǎn)量Ght/h日產(chǎn)量Gdt/d6541．00年產(chǎn)量Gyt/y2．031062破碎粒度石灰石開采粒度mm任務書D≤600磨機喂入粒度mm《手冊》表43d≤25破碎粒度mm球磨機的入磨粒度≤25≤253破碎比i=D/d24