【正文】 頻繁的穿帶和甩尾操作，因此大大增加了純軋制時間和生產(chǎn)能力。實際生產(chǎn)要考慮到設備利用率的影響。軋機利用系數(shù)是軋機運行時間中，扣除換輥，調(diào)節(jié)和斷帶等事故處理時間后，余下有效軋制時間所占的比率。在全連軋時，因為沒有穿帶甩尾引起的斷帶和跑偏等事故發(fā)生，所以非計劃換輥次數(shù)減少，又有自動換輥裝置可大大縮短換輥時間，因此軋機利用率明顯提高。全連續(xù)軋制時帶鋼基本上都在穩(wěn)定速度下軋制，這就從根本上克服了常規(guī)軋制時頭尾部分因速度和張力變化較大而引起厚度超差，%%。穿帶甩尾會沖擊軋輥表面而引起輥壓印和帶鋼表面損傷。全連軋生產(chǎn)極大地改善了軋輥工作條件，從而大大地減小了帶鋼表面輥印形成的缺陷，可以批量生產(chǎn)特別高級精度表面（即國外標準的05表面）的汽車薄板。 精整精整包括表面清洗、退火、平整、剪切等工序清洗的目的是除去板面上的油污，保證板帶退火后的成品表面質(zhì)量。冷軋中間退火的目的是消除加工硬化以提高塑性和降低變形抗力，實現(xiàn)以后的深沖或拉伸變形加工。熱處理退火的目的是除通過再結晶消除加工硬化外，還可以根據(jù)產(chǎn)品的不同技術要求以獲得所需要的組織和性能。退火后的帶鋼不能接著繼續(xù)加工，否則會產(chǎn)生滑移線和扭折線，需在平整機上進行平整。平整實質(zhì)是一種小壓下率（1%~5%）的二次冷軋，在冷軋薄板帶材的生產(chǎn)工序中占有重要的地位。經(jīng)平整后的帶鋼可以成卷交貨，也可以送到橫剪機組進行精整，一部分進行剪邊，再剪成單張矩形薄板并涂油。 鍍鋅經(jīng)過平整后的冷軋鋼板表面質(zhì)量很好，但沒有保護的話會很快被腐蝕，所以要求要在其表面鍍上一層金屬保護層，這種金屬通常是鋅，而這種保護方法就叫鍍鋅。，鍍鋅方法包括熱鍍和電鍍。如果需要熱鍍鋅的冷軋帶鋼，一般從冷軋機出來后，直接送到連續(xù)鍍鋅機組。帶鋼在該機組中脫脂、?；蛟俳Y晶退火和熱鍍鋅。鍍鋅機組末端設有卷曲機或橫剪機，帶鋼可以成卷交貨，也可單張交貨。電鍍鋅所得鋅層比熱鍍鋅薄，它特別適于用做涂漆和塑料的粘附底層。經(jīng)過冷軋、退火和平整后，帶鋼就進行連續(xù)電鍍鋅，一般還要做化學再處理。有的設備只能電鍍單張薄板。和所有其他電鍍鋅方法一樣，電鍍鋅也可以單面鍍或進行差厚雙面鍍。 矯直經(jīng)過退火和鍍鋅后的帶鋼，容易產(chǎn)生滑移線，且被鋅層覆蓋。鍍鋅后通常不進行平整，因為平整會使帶鋼表面發(fā)生變化，所以在鍍鋅機組的出口處，將帶鋼在張力下進行拉伸矯直，通過這樣的方法防止產(chǎn)生扭折。通過退火處理和平整，可以改善帶鋼鍍鋅后的變形性能，以提高深沖能力。 板帶鋼軋制制度的確定軋制制度包括：壓下制度、張力制度、輥型制度和速度制度。其中壓下制度是決定因素，是最重要的軋制制度。制定軋制制度的原則和要求是在軋機允許的條件下提高產(chǎn)量和保證產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)。主要的限制條件是咬入和軋輥及接軸叉頭的強度。由于軋制制度受帶鋼表面缺陷影響嚴重，因此帶鋼表面缺陷對于制定合理的軋制制度是不可忽視的一個重要因素。在薄板帶鋼冷軋過程中常常出現(xiàn)的缺陷有：浪形、瓢曲和鐮刀彎。板形不良會產(chǎn)生勒輥、軋卡、撕裂、斷片等。 冷軋薄鋼板生產(chǎn)的發(fā)展歷史 國際冷軋發(fā)展史鋼的冷軋是在19世紀中葉始于德國，當時只能生產(chǎn)寬度2025mm的冷軋鋼帶。美國1859年建立了25mm冷軋機，1887年生產(chǎn)出寬度為150mm的低碳鋼帶。1880年以后冷軋鋼帶生產(chǎn)在美國、德國發(fā)展很快，產(chǎn)品寬度不斷擴大，并逐步建立了附屬設備，如剪切、矯直，平整和熱處理設備等，產(chǎn)品質(zhì)量也有了提高。寬的冷軋薄板(韌帶)是在熱軋成卷帶鋼的基礎上發(fā)展起來的。首先是美國早在1920年第一次成功地軋制出寬帶鋼，并很快由單機不可逆軋制而跨入單機可逆式軋制。1926年阿姆柯公司巴特勒工廠建成四機架冷連軋機。原蘇聯(lián)開始冷軋生產(chǎn)是在30年代中期，第一個冷軋車間建在伊里奇冶金工廠，是四輥式，用單張的熱軋板作原料1938年在查波羅什工廠開始安裝從國外引進的三機架1680mm冷連軋機及1680mm可逆式冷軋機，寬度為1500mm的鋼板。以后為了滿足汽車工業(yè)的需要，該廠又建立了一臺2180mm可逆式冷軋機。1951年原蘇聯(lián)建設了一套2030mm全連續(xù)式五機架冷連軋機，年產(chǎn)250萬噸，安裝在新利佩茨克。日本1938年在東洋鋼板松下工廠安裝了第一臺可逆式冷軋機，開始冷軋薄板的生產(chǎn)。1940年在新日鐵廣火田廠建立了第一套四機架1420mm冷連軋機。 我國冷軋發(fā)展史我國冷軋寬帶鋼的生產(chǎn)開始于1960年，首先建立了1700mm單機可逆式冷軋機，以后陸續(xù)投產(chǎn)了1200mm單機可道式冷軋機，MKW1400mm偏八輥軋機、1150mm二十輥冷軋機和1250mmHC單機可逆式冷軋機等，70年代投產(chǎn)了我國第一套1700m血連續(xù)式五機架冷軋機，1988年建成了2030m五機架全連續(xù)冷軋機?，F(xiàn)在我國投入生產(chǎn)的寬帶鋼軋機有35套，窄帶鋼軋機有1000套。在這40多年中，我國冷軋薄板生產(chǎn)能力增加了40多倍，到2000年我國薄板鋼產(chǎn)量以達到1900多萬噸，生產(chǎn)裝備技術水平已由只能生產(chǎn)低碳薄板而發(fā)展到能生產(chǎn)高碳鋼、合金鋼、高合金鋼、不銹耐熱冷軋薄板、鍍鋅板、涂層鋼板、塑料復合薄板和硅鋼片等。但隨著四化建設的發(fā)展，無論在數(shù)量和品種質(zhì)量上都遠遠滿足不了四化建設發(fā)展的需要，為此我們必須增建新輪機，改造現(xiàn)有冷軋機，大力發(fā)展冷軋生產(chǎn)。 當今現(xiàn)代軋制工藝技術的特點提高軋制產(chǎn)品的精度，是用戶的需要，也是軋制技術發(fā)展的永恒目標。產(chǎn)品的精度主要指產(chǎn)品的外形精度尺寸，它是社會主義市場經(jīng)濟發(fā)展的需求，也是作為產(chǎn)品的最基本的條件。對于薄板帶鋼來說，外形尺寸包括厚度、寬度、板形、板凸度、平面形狀等等。在所有的尺寸精度標準中，厚度精度指標是最基本、最重要的指標。通過對軋制過程控制計算機的高精度設定和基礎自動化的AGC控制系統(tǒng)的改進，厚度精度已經(jīng)達到了很高的水平。為了提高薄板帶鋼的板形質(zhì)量，板形控制技術得到了長足的進步。除了一般的配輥、配輥型曲線、軋制負荷分配等手段之外，硬件水平的提高，特別是軋機水平的改進起到了重要的作用，CVC、PC、HCW、DSR等新機型的出現(xiàn)使薄板帶鋼的板形質(zhì)量發(fā)生了質(zhì)的飛躍。隨著用戶對產(chǎn)品要求的不斷提高，產(chǎn)品的表面問題也已經(jīng)成為制約開拓市場的嚴重問題。除了高壓水除鱗之外，冷卻水的質(zhì)量和保養(yǎng)以及水質(zhì)的清潔度，潤滑技術的改進，都可以大幅度提高鋼材的表面質(zhì)量。——無頭軋制技術軋制過程的連續(xù)化是軋制技術發(fā)展的重要方向。無頭軋制是連續(xù)軋制的新發(fā)展。冷軋機組通過軋前焊接、軋后切斷以及軋制中的動態(tài)改變規(guī)格，最早實現(xiàn)了無頭軋制技術。20世紀80年代又將冷連軋與酸洗機組連接起來，建立了酸洗—冷軋連續(xù)式機組(CDCM)的無頭軋制技術。自動化是現(xiàn)代化軋鋼廠提高產(chǎn)品質(zhì)量的為重要的手段?，F(xiàn)代化的軋鋼廠采用了多種自動化系統(tǒng)進行產(chǎn)品的質(zhì)量監(jiān)督和控制。自動化技術與軋制技術的交叉和融合，將為軋鋼廠提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本、增加效率提供最為有效的手段。另一方面，在目前實現(xiàn)自動化的基礎上，盡量采用人工智能技術，實現(xiàn)軋制過程的人工智能控制，是一個新的重要的方向。在這方面，利用ANN（人工神經(jīng)網(wǎng)絡）、模糊邏輯（Fuzzy）、專家系統(tǒng)、GA（遺傳算法）進行對過程的診斷、優(yōu)化、控制，進行信息處理，具有非常廣闊的發(fā)展空間。產(chǎn)品的深加工可以用較小的投入帶來較大的效益，把產(chǎn)品的最終效益留在鋼廠，同時也加強了冶金廠與用戶之間密不可分的關系。產(chǎn)品的深加工技術包括涂鍍技術、裁剪技術、切分技術、焊接技術、冷彎技術、機械加工技術、復合技術等等，方式繁多，效益明顯，是極有前景的發(fā)展領域。近年來，產(chǎn)品的深加工技術領域受到人們越來越多的重視。 幾種冷軋薄板帶鋼軋機設備介紹 二輥軋機二輥軋機為一種較老的結構形式。它與其他形式相比有很大的優(yōu)點，因此決不能看作是落后的型式。相反，在軋制品種很多時，每個冷軋工作者往往采用萬能二輥式軋機軋制所有規(guī)格的產(chǎn)品。此外，二輥式軋機作為平整機用有很大優(yōu)點，從起壓縮作用的軋輥來看，二輥式軋機與多輥式軋機相比較，其主要優(yōu)點為，由于二輥式軋機的輥徑比較大，因而有大的咬入能力和拉力。因此當壓下量相同時，隨著軋輥直徑的增大，所需的軋制力矩比與軋輥直徑成比例地增加的還多，所以采用二輥式軋機必然有困難?？墒侵灰戎礑/h不太大（D是軋輥直徑，h是帶鋼厚度），在二輥式軋機上基本可以軋制帶鋼，其厚度公差還能符合目前采用的標準。如果必要時在采用相應凸度的情況下，可以增加軋制道次，以提高帶鋼的尺寸精度。二輥軋機的機架剛性較小，能很好滿足各種板形，用來平整較適合。二輥軋機在操作時，可以通過機械液壓彎輥裝置或熱的影響來校正軋輥凸度。但是在冷軋時，由于二輥軋機的輥徑比較大，并由此而引起軋制范圍受到限制，所以一般不采用它，而采用四輥軋機。 四輥式冷軋機采用四輥式冷軋機的主要原因是為減少軋制壓力，由此能增大整個機架的剛度和提高變形效率。工作輥直徑與支撐輥直徑的比值一般為1：3。工作輥和支撐輥的軸線在同一個平面上。工作輥一般直接通過接軸進行傳動。工作輥輥徑減小的程度，取決于工作輥輥徑和萬向接軸所能傳遞的傳動力矩。為了創(chuàng)造良好的變形條件，強度較高的帶鋼要求采用較小的工作輥直徑。與此相反，減少工作輥輥徑受到下列條件限制：一方面所能傳遞的變形力矩受到工作輥輥徑斷面積的限制；另一方面，輥身長度與軋輥直徑的比值（一般稱為細長比）不允許超過規(guī)定值，否則工作輥會彎曲。在四輥軋機上，要保證能消除細工作輥可能產(chǎn)生的彎曲，必須在水平方向上支撐工作輥。如果是單向軋制，則支撐方法比較簡單，即將工作輥沿軋制方向從支撐輥中心線垂直面移出。在不可能采用這種方法或要更細的輥徑時，必須采用特種結構。 MKW型軋機工作輥具有側支撐的四輥式軋機一般稱為MKW型軋機（偏八輥軋機），其結構形式與四輥軋機相類似。但這種軋機的傳動力矩，都是通過兩個大支撐輥傳給工作輥的。為了減少工作輥的彎曲，工作輥從支撐輥中心線垂直面向外移一些，并各用一個中間輥和一列側支撐輥來支撐每個工作輥，使在軋制方向改變和帶鋼張力變化時，所產(chǎn)生的壓緊合力始終將工作輥壓在支撐輥上。MKW型軋機具有以下特點：由于工作輥直徑較小，所以對軋制條件有利。因為軋輥直徑與可以軋制的最小帶鋼厚度的比值較大，從而可能軋制的最小帶鋼厚度還能減小。這樣，經(jīng)過淬火的鉻鋼軋輥之間在軋制時，由生產(chǎn)中所得到的比值D/h最小的上限如下：軋制軟鋼和黃銅、抗拉強度極限達80公斤/毫米2時約為800~1600；軋制硬鋼和硅鋼、抗拉強度極限達120公斤/毫米2時約為500~1000；軋制鎳鉻鋼和高強度合金鋼、抗拉強度極限達180公斤/毫米2時約為315~630。因為MKW型軋機工作輥的體積很小，所以它們用較好的和較貴的材料制造，使用起來是經(jīng)濟的。當要滿足帶鋼表面的特殊要求時，可以采用真空重熔的鉻鋼或炭化鎢制造工作輥，MKW型軋機經(jīng)常用來軋制不銹帶鋼、高碳帶鋼和硅鋼帶鋼。 二十輥冷軋機這種軋機主要用來軋制非常薄的高強度帶鋼。它的一個顯著特點是其軋輥布置形式。這種軋機大部分為1234結構形式。這個數(shù)字順序表示軋輥數(shù)量和排列順序。在1234型二十輥冷軋機中每個工作輥由兩個第一中間輥和三個第二中間輥來支撐，四個支撐輥支撐3個第二中間輥，支撐輥裝在位于機架內(nèi)的軸承鞍座中。因為整個支撐軸是支撐在機架上的，因此軋輥的撓度非常小。新式機架上的支撐輥裝設成偏心的，并通過齒圈可以單獨轉動，由此可以對支撐輥和中間輥的撓度進行控制，并可以有目的的調(diào)整工作輥的凸度。這種軋機經(jīng)常通過第二中間輥來傳動。工作輥可以用彈性模數(shù)大的、耐磨的硬質(zhì)合金制成，因此工作輥能承受很大的軋制壓力，盡管如此，工作輥仍有輕微的壓扁現(xiàn)象。因此二十輥軋機主要用于軋制高強度的鎳鉻鋼、鎢合金鋼、鈦和鈦合金等的極薄帶鋼。二十輥軋機和MKW型軋機之間的使用范圍并沒有明確的界限，而在某種尺寸范圍內(nèi)，都能用這兩種軋機進行軋制。當二十輥軋機雖有卷曲張力的協(xié)助，而細工作輥的拉力還不能使帶鋼在輥縫中不打滑時，則經(jīng)常采用較大直徑的工作輥，有時也采用MKW型軋機。也可采用二十輥軋機來解決上述問題。 特種結構的軋機特種結構的軋機包括六輥式軋機和十二輥式軋機，它們主要用來軋制窄的和中寬的碳素帶鋼。這種軋機所能軋制的帶鋼厚度公差、產(chǎn)量和產(chǎn)品種類，填補了四輥式軋機和二十輥軋機之間的空白Y型軋機也是一種特種結構的軋機，這種軋機也是為了軋制高強度合金鋼而發(fā)展起來的，但只有在個別情況下才使用它，目前已不在制造這種軋機。1. HC軋機HC軋機是一種高性能的板形控制軋機，實際上是在四輥式軋機的工作輥和支撐輥之間加入一個輥端帶錐度的中間輥并進行橫向移動的六輥軋機，是1974年日本日立公司（HITACHI）試驗研制的，全稱日立中心高凸度控制軋機。我國投入生產(chǎn)的第一臺HC寬帶鋼軋機是1250mmHC六輥軋機，用于鍍錫原板的軋制，裝備技術具有20世紀80年代中期世界水平。 (1) HC軋機的主要優(yōu)點A．HC軋機具有很好的板形控制能力，能穩(wěn)定地軋制出良好的板形。HC軋機通過中間輥軸向移動不同位置，可以大幅度減小軋制力引起的工作輥撓度，既防止工作輥彎曲。可大大改善輥型，提高成材率。例如使用該軋機軋制帶鋼，其邊緣缺陷相對于四輥軋機減少一半左右，成材率提高20%。B．HC軋機的工作輥直徑最小可達到板寬的20%，小直徑工作輥可實現(xiàn)大壓下軋制，增加道次壓下率。C．降低能耗20%。小直徑工作輥降低軋制壓力，使軋機動力能耗降低20%，此外還影響前后工序的節(jié)能效果。D．具有很高的剛度穩(wěn)定性。軋機工作時可以通過調(diào)節(jié)中間輥的橫向移動量來改變軋輥的接觸長度，即改變其壓力分布規(guī)律，以此消除軋制力變化對橫向厚度差的影響，使HC軋機具有較大的橫向剛性。當中間輥移動量為最佳時，即所謂的NCP點（non control point），這時工作輥撓度不再受到軋制力的影響，軋機理論上橫向剛度為無限大。E．減小帶鋼邊部減薄和邊裂。中間輥一側帶有錐度，在橫移時能消除帶寬外側輥面上有害的接觸段。這種接觸段會使工作輥產(chǎn)生附加彎曲，使帶鋼邊部減薄，薄帶鋼容易裂邊。(2) HC軋機控制裝置HC軋機只能改善帶材橫向厚度差和板形，而縱向厚度精度則與四輥軋機相同，它取決于AGC裝備水平。為了提高HC軋機分帶材的縱向厚度精度，在軋機上設有前饋AGC裝置和反饋AGC裝置。在連軋機最后一架和單機架最后道次還采用張力AGC裝置