【正文】 業(yè)管理。需要說明的是，在這些方案中，只有運行方案是可以用來生成實際使用的生產訂單、采購請購單、委外請購單。按照影響范圍來劃分，生產制造產品中提供了以下幾種方案： 1）需求合并策略，決定驅動MPS的需求數據是哪些數據，可以選擇銷售訂單、銷售預測或這二者的運算。系統(tǒng)在計算最終需求時，根據這里的選擇進行計算并將獨立需求加入計算結果。在需求合并策略中最多可定義十條方案，主要是對不同時段的最終需求進行定義。在時段選擇上，有兩種方式：按固定方式和按自定義方式。選擇按固定方式設置時，時間段欄置灰不可用，自上而下由系統(tǒng)根據全局方案中需求、確認時界自動設定“第一時區(qū)”、“第二時區(qū)”、“第三時區(qū)”。選擇按自定義方式設置時，時間段欄自上而下由手工寫入。每個時段用“相對于計劃開始日期后的第幾天”這一概念來表示，如第一時段，開始時間為0天，結束時間為10天，凈長10天；第二時段，開始時間為11天，結束時間為30，凈長20天，依此類推。以固定方式為例，在第一時區(qū)可輸入銷售訂單數據；第二時區(qū)可以輸入銷售訂單與銷售預測的運算數據，如二者最大值，此時的預測可以反映為短期內的零星銷售；第三時區(qū)可以反映為銷售預測數據，這時的銷售預測數據包含整體的銷售估計。2）全局方案管理，完成對生產制造產品基礎參數的定義及維護，參數列表可見表1；參數名稱默認值參數取值及含義備注周期休假設置周期7周期性休假的時間間隔，目前固定為7天。在啟用公休日定義前有效，反映為周期型休假日定義周期長度是否啟用變更管理NY，N是否對物料請單、工藝路線變更啟用“工程變更管理”功能，若啟用，則只能使用工程變更單對二者的有效版本進行變更是否啟用工藝路線NY，N僅在未使用工藝路線功能點前定義有效是否控制限額領料NY，N具體控制行為由NC庫存系統(tǒng)完成限額領料控制范圍(%)0與“是否控制限額領料”參數同時使用備料計劃審核方式AA：系統(tǒng)自動審核B：人工獨立審核自動審核時，備料計劃單一經產生即為審核狀態(tài)展望期300時間單位為天MPS計劃跨越的時間范圍一般要求至少要覆蓋物料的最長累計提前期需求時界5時間單位為天需求合并策略中第一時區(qū)的跨度，約等于最終產品總裝配計劃提前期，不可大于展望期在該時區(qū)內，所有訂單均已凍結不可修改，生產由實際需求決定而非預測確認時界20時間單位為天需求合并策略中第二時區(qū)的跨度，約等于最終產品總制造計劃提前期，不可大于展望期在該時區(qū)內，所有訂單均已經計劃員確認，系統(tǒng)不能自動更改，只能手工維護加工時間單位AA：小時B：分鐘C：秒工序級加工時間單位是否考慮廢品系數YY，N運算中是否考慮廢品數量（對父項產品來講是需要多生產才能滿足需求）若考慮，生產數量=需求數量（1+廢品系數）若不考慮，生產數量=需求數量。是否考慮損耗系數YY，N運算中是否考慮損耗系數（存在于BOM，對子項物料來講，需要多投入才可生產出既定數量的父項產品）若考慮，需求數量=結構數量（1+損耗系數）若不考慮，需求數量=結構數量。MDS來源方式YY，N若不需要，主生產計劃來源中沒有主需求，也就不需要進行主需求運算MPS方案數5可以存在的主生產計劃的方案數，至多10個若MPS方案已經生成，此選項無效MRP方案數2可以存在的物料需求計劃的方案數，至多5個若MRP方案已經生成，此選項無效分單原則AA：倉庫AB：倉庫+庫管員AC：倉庫+部門AD：倉庫+工序AE：倉庫+存貨分類AF：倉庫+單品對備料計劃單起作用，這樣實際的庫存管理可以選擇多種方式方便庫管人員操作表 13）MPS方案管理，完成在進行MPS運算時有關參數的定義及維護，參數列表可見表2；參數名稱默認值參數取值及含義備注采購來源方式YA：計劃訂單AB：計劃訂單和請購單ABC：計劃訂單,請購單和采購單進行MPS運算時需要考慮的預計收發(fā)信息來源。有前后生成關系的，在最后環(huán)節(jié)確定為考慮數據。如計劃訂單下達為請購單后，就只在請購單環(huán)節(jié)考慮業(yè)務影響制造來源方式NA：計劃訂單AB：:計劃訂單和生產訂單進行MPS運算時需要考慮的預計收發(fā)信息來源。有前后生成關系的，在最后環(huán)節(jié)確定為考慮數據。如計劃訂單下達為生產訂單后，就只在生產訂單環(huán)節(jié)考慮業(yè)務影響是否考慮安全庫存YY，N如果不考慮，只是根據現有需求、現有庫存進行MPS運算是否考慮現有庫存YY，N如果不考慮，可以理解為直接根據現有需求進行MPS運算是否考慮廢品系數YY，N運算中是否考慮廢品數量（對父項產品來講是需要多生產才能滿足需求）若考慮，生產數量=需求數量（1+廢品系數）若不考慮，生產數量=需求數量是否考慮損耗系數YY，N運算中是否考慮損耗系數（存在于BOM，對子項物料來講，需要多投入才可生產出既定數量的父項產品）若考慮，需求數量=結構數量（1+損耗系數）若不考慮，需求數量=結構數量。表24）MRP方案管理，完成在進行MRP運算時有關參數的定義及維護，參數列表可見表3。參數名稱默認值參數取值及含義備注采購來源方式YA：計劃訂單AB：計劃訂單和請購單ABC：計劃訂單,請購單和采購單進行MRP運算時需要考慮的預計收發(fā)信息來源。有前后生成關系的，在最后環(huán)節(jié)確定為考慮數據。如計劃訂單下達為請購單后，就只在請購單環(huán)節(jié)考慮業(yè)務影響制造來源方式NA：計劃訂單AB：計劃訂單和生產訂單進行MRP運算時需要考慮的預計收發(fā)信息來源。有前后生成關系的，在最后環(huán)節(jié)確定為考慮數據。如計劃訂單下達為生產訂單后，就只在生產訂單環(huán)節(jié)考慮業(yè)務影響是否考慮安全庫存YY，N如果不考慮，只是根據現有需求、現有庫存進行MRP運算是否考慮現有庫存YY，N如果不考慮，可以理解為直接根據現有需求進行MRP運算是否鎖定數據庫NY，N若鎖定數據庫，與該運算相關的業(yè)務不能進行是否考慮廢品系數YY，N運算中是否考慮廢品數量（對父項產品來講是需要多生產才能滿足需求）若考慮，生產數量=需求數量（1+廢品系數）若不考慮，生產數量=需求數量是否考慮損耗系數YY，N運算中是否考慮損耗系數（存在于BOM，對子項物料來講，需要多投入才可生產出既定數量的父項產品）若考慮，需求數量=結構數量（1+損耗系數）若不考慮，需求數量=結構數量。表32．3　MRP運算邏輯在使用生產制造系統(tǒng)前，讓我們通過下表來了解一下MRP的運算方式：計劃參數批量規(guī)則=直接批量 現有庫存＝０ 安全存貨＝０ 提前期＝２天 周期=7天第幾天１２３４５６７８９１０１１毛需求510115320400270190605360180410335預計到達925凈需求20400270190605360180410335應到達20251960訂貨開始20251960如上表：1 計劃參數、毛需求、預計到達應為系統(tǒng)中已存在的數據；2 進行計算時，根據物料清單從最頂層物料開始向下逐層進行計算，在物料的底層碼所在層匯總某物料的計算結果；3 毛需求來源包括獨立需求、相關需求、庫存已占用（含備料計劃占用和銷售發(fā)貨占用）4 預計到達包括采購（計劃訂單、請購單、采購訂單）和在制（計劃訂單、生產訂單）5 凈需求=毛需求 — 庫存可用量假設對此組件的毛需求來自制造其父物品的已計劃訂單。本天到期的未了結訂貨為９２５（可能是一部份已完成訂貨的余額），它可以負擔下２天的全部需求以及第３天的部分需求。根據計劃參數，求出未來７天的凈需求為510+115+320925+400+270+190+605+360+180＝2025。這一期間訂貨量應在第３天交貨，其訂單應提前２天在本天發(fā)出。下一個期間訂單應在第１０天交貨，數量要小些（１９６０），但該訂單要在第８天發(fā)出。3．操作指南3．1操作流程概述3．1．1數據關系及流程用友—NC生產制造產品數據關系比較復雜，圖5對功能點數據之間的關系和流程進行了說明。對圖中未能說明的在此做補充。基礎數據管理中的數據管理、計劃物料設置、計劃模型設置、全局方案管理在整個系統(tǒng)的應用過程中起著重要的作用。全局方案管理起著對系統(tǒng)運行進行控制的作用，這在前面已經說明。數據管理是在建立基礎數據后，為避免建立過程中的輸入錯誤、邏輯錯誤發(fā)生，影響以后計劃編制，而對基礎數據關系進行的數據完整性、邏輯正確性的檢驗；具體參見第三部分相應說明。計劃物料設置是建立計劃層、執(zhí)行控制層的物料操作權限。在生產制造系統(tǒng)中，系統(tǒng)建立了四種默認計劃類型：主需求計劃、主生產計劃、物料需求計劃、重復排程計劃，在這個功能即是建立某個操作員可以進行哪種計劃類型的編制，在該計劃類型下可以管理哪些物料的計劃。只有建立好這種對應關系，才能使用本系統(tǒng)的具體功能，即各種生產計劃的編制。計劃模型設置主要是為各種計劃類型建立不同時間長度的計劃周期和計劃編制提前期。在實際應用中，不同的計劃模型可以與MPS方案、MRP方案相配合，實現對不同時間長度、不同需求情況下生產計劃的模擬，如在年初可以編制時間跨度為一年的建立在預測基礎上的計劃方案，在季初可以編制季度計劃，這時生產數量可能比較準確；在生產數量比較確定時，即可以安排月度生產計劃或旬、周、日生產計劃，提高生產計劃管理的準確程度，或者為企業(yè)生產決策提供盡可能多的依據。通過不同方案及模板的配置，實現中長期資源負荷與現有資源能力的平衡，協(xié)助企業(yè)對資源的增加、減少、改善、合理配置等提供決策依據，同時為企業(yè)與供應商之間簽定購貨合同、預定緊俏物資，改善供應鏈效率等提供系統(tǒng)支持；同時實現近期生產計劃及作業(yè)計劃的合理安排。 物料清單在計劃層進行MPS運算和MRP運算、執(zhí)行控制層生成備料計劃單和進行收發(fā)物料時都要應用。除了反映數量、工藝信息外，物料清單中還提供了標準成本數據，標準成本是系統(tǒng)計算產生的。在計算過程中需要運用到工作中心、工藝路線、物料清單、物料生產檔案中的成本數據和物料清單中的組成和結構關系。編制粗能力計劃、進行主生產計劃平衡時需要利用基礎數據管理中的資源清單信息。請購業(yè)務對照用于生產制造系統(tǒng)和采購系統(tǒng)的接口。生產訂單與備料計劃單之間有著緊密的聯系，二者的狀態(tài)是相互影響的。具體關系如圖6所示。3．1．2單據流狀態(tài)說明生產系統(tǒng)的主要單據及其狀態(tài)說明見如表4。典型狀態(tài)變化過程如圖7所示。名 稱狀 態(tài) 說 明主需求計劃自由當通過運算、手工增加產生時的默認狀態(tài)，在以后運算中起作用結束不管完成數量是否等于需求數量，此主需求都不再起作用，即不參與MPS運算主生產計劃物料需求計劃計劃當通過運算產生時的默認狀態(tài)，在以后運算中起作用確認手工增加產生時的默認狀態(tài)，也可由計劃狀態(tài)經確認而來，在以后運算中起作用下達由計劃、確認狀態(tài)經下達而來，在以后運算中起作用完成系統(tǒng)標志用，在以后運算中不起作用生產訂單重復生產排程計劃主生產計劃、物料需求計劃下達后以及手工增加時的默認狀態(tài) 投放由計劃狀態(tài)經投放而來完工強制完工或在完工數量超過計劃數量時自動標志結束一般在成本核算完成后自動結束，也可強制結束備料計劃單計劃根據生產訂單自動產生審核手工審核完成生產訂單完工后自動標志，