【正文】 理。承臺冷卻管布置圖(尺寸僅做參考)每個(gè)主塔高為200米，分為下塔柱、中塔柱、上塔柱、下橫梁及上橫梁五大部分，塔柱采用折H型索塔，塔柱截面在四周倒圓角。每個(gè)索塔設(shè)置上下兩道橫梁，截面采用矩形截面。兩個(gè)塔構(gòu)造尺寸一樣。斜拉索布置為平面雙索面、扇形密索體系，每個(gè)索面布有21對平面索。上塔柱為斜拉索錨固區(qū)，1號斜拉索錨固于錨塊上，其余均采用鋼錨梁形式錨固。在上塔柱錨固區(qū)，采用井字形精軋螺紋鋼以平衡斜拉索水平分力。主塔外形結(jié)構(gòu)見下圖：主塔外形結(jié)構(gòu)圖(尺寸僅做參考)(1)總體施工工藝安排A下塔柱下塔柱為等角度邊截面造型，施工時(shí)外模采用爬模模板結(jié)合翻模施工工藝。內(nèi)模采用組合小鋼?；蛑衲z板，倒角處采用竹膠板補(bǔ)形。B中塔柱及上塔柱除起始段采用翻模施工工藝外，其余節(jié)段外模均采用液壓爬模施工工藝。內(nèi)模采用定型大鋼?；蚪M合小鋼模，并使用手拉葫蘆配合塔吊提升內(nèi)模。內(nèi)模施工時(shí)，采用在箱室上下游側(cè)內(nèi)壁預(yù)埋錐形螺母，并安裝掛架鋪設(shè)木板作為內(nèi)模施工操作平臺。C下橫梁下橫梁采用鋼管樁貝雷梁支架施工，與塔柱同步施工，下橫梁混凝土計(jì)劃分兩次澆注完成。支架布置如下圖：下橫梁支架布置圖D上橫梁上橫梁施工采用在塔柱內(nèi)側(cè)面埋設(shè)預(yù)埋件，通過在預(yù)埋件上焊接牛腿并橫放貝雷梁配合鋼管樁的方式施工。上橫梁也采用與塔柱同步施工工藝。支架布置見下圖：上橫梁支架布置圖(2)主要設(shè)備的選型及布置A施工塔吊主塔施工期間，兩主塔考慮各布置兩臺TC6013型塔吊，主要滿足爬模安拆、塔柱水平支撐及橫梁支架安拆需要。施工上塔柱時(shí)，鋼錨梁需要與塔身同步安裝，滿足鋼錨梁的安裝。B混凝土生產(chǎn)、輸送設(shè)備主塔高200m，高標(biāo)號、高性能混凝土的泵送要求高、難度大?；炷僚浜媳仍O(shè)計(jì)及澆注工藝是確保主塔混凝土質(zhì)量的關(guān)鍵。考慮泵送高度和泵送能力，主塔中下塔柱、下橫梁混凝土輸送各采用一臺型號為SCWHINGBP4000的高壓泵和一臺型號為HBT90的高壓混凝土泵(另備用一臺同類型混凝土泵做為備用)。中上塔柱混凝土澆注時(shí)，采用一臺SCWHINGBP4000泵放置在下橫梁處進(jìn)行二次接力泵送澆注。C混凝土泵管混凝土泵管采用高壓泵管，泵管直徑為125mm，壁厚選擇為910mm，直管單根長度為3m。泵管從高壓拖泵接出，經(jīng)過50～60m的水平管路到達(dá)橋軸線處，在橋軸線和下塔柱人孔之間搭設(shè)一個(gè)鋼斜平臺，泵管沿平臺進(jìn)入塔柱內(nèi)腔，并沿塔柱內(nèi)壁架設(shè)至澆注段。水平管每隔3m墊枕木，垂直管3～6m附墻1次。為減小泵送水平力對泵管的影響，第2節(jié)直管必須固定。水平管和垂直管路交接處設(shè)置液壓混凝土控制截止閥，便于泵送堵管等事故處理或清洗泵管。從拖泵至下塔柱人孔之間管路下方設(shè)置排污槽，將清洗管路和塔柱內(nèi)殘?jiān)蛭畚锿ㄟ^排污槽直接排到存污船，拖泵和集料斗工作平臺區(qū)域內(nèi)污水和積水通過排污管道排向存污船。(3)液壓爬模施工工藝介紹液壓爬模體系主要由：預(yù)埋件部份、導(dǎo)軌部份、液壓系統(tǒng)、模板體系和操作平臺幾大部分組成。A埋件組成液壓自爬體系的埋件系統(tǒng)組成有：傘形頭、內(nèi)連桿、錐形接頭、高強(qiáng)螺栓等,見下圖：埋件的連接方式及在混凝土內(nèi)的預(yù)埋方式見下圖：B爬升導(dǎo)軌導(dǎo)軌是整個(gè)爬模系統(tǒng)的爬升軌道，它包括埋件支座和導(dǎo)軌兩部分。埋件支座承接導(dǎo)軌和主梁傳遞的載荷,它主要受到施工活荷載、重力荷載、風(fēng)荷載及彎矩作用等，故其具有很強(qiáng)抗拉,抗剪和抗彎力。同時(shí)，它還起到為導(dǎo)軌導(dǎo)向的作用。導(dǎo)軌由兩根槽鋼 [16a及一系列梯檔組焊而成，梯檔間距30cm，供上下軛的棘爪將載荷傳遞到導(dǎo)軌，進(jìn)而傳遞到埋件系統(tǒng)上。C液壓爬升系統(tǒng)如下圖所示，液壓爬升系統(tǒng)包括：液壓泵、油缸、上軛和下軛四部分。液壓泵和油缸提供整個(gè)爬模系統(tǒng)升降動(dòng)力。上軛、下軛，它是爬架與導(dǎo)軌之間進(jìn)行力傳遞的重要部件，改變軛棘爪方向，實(shí)現(xiàn)提升爬架或?qū)к壍霓D(zhuǎn)換。D模板體系外模板為鋼模板，由面板、角鋼、型鋼背帶及其鎖定連接件、模板和對拉螺桿組成。面板為6mm厚鋼板并進(jìn)行精加工；豎向背帶為［8，間距300mm；橫向背帶為槽鋼［8和雙柱槽鋼［16，間距300mm，槽鋼［8和雙柱槽鋼［16間隔布置。模板調(diào)節(jié)支架由H型鋼、φ36的螺旋桿和勁板加工而成，H型鋼與爬升架焊接，螺旋桿通過小槽鋼、絲桿套筒與H型鋼連接，通過旋動(dòng)螺桿對外側(cè)模進(jìn)行調(diào)節(jié)并固定外側(cè)模。模板調(diào)節(jié)支架在澆注混凝土?xí)r安裝和支撐模板，并承受部分混凝土側(cè)壓力?；炷翝沧⑼戤吅螅鹉r(shí)旋松螺桿，通過手拉葫蘆進(jìn)行模板的脫模，再通過上部調(diào)節(jié)導(dǎo)鏈將模板后退，讓出足夠空間，進(jìn)行模板維護(hù)工作。E操作平臺操作平臺主要分為工作平臺、修飾平臺及下吊架幾部分。塔柱外側(cè)(上下游方向)平臺共分5層(內(nèi)側(cè)及南、北側(cè)平臺共分4層)，其中兩個(gè)上部工作平臺(1)、一個(gè)主工作平臺(0)、兩個(gè)下部工作平臺(－－2，內(nèi)側(cè)及東西側(cè)只有－1)。0平臺用于調(diào)節(jié)和支立外側(cè)模， 1平臺用于鋼筋綁扎和混凝土澆注，－1平臺主要用于爬升操作、拆卸錨固件和混凝土修飾，－2平臺即下吊架，用于混凝土修飾并可作為電梯入口。整個(gè)爬架體系及操作平臺構(gòu)成如下圖：爬模結(jié)構(gòu)圖F液壓爬模工作原理自爬模的爬升通過液壓油缸對導(dǎo)軌和爬架交替頂升來實(shí)現(xiàn)。導(dǎo)軌和爬模架二者之間可進(jìn)行相對運(yùn)動(dòng)。當(dāng)爬模架處于工作狀態(tài)時(shí)，導(dǎo)軌和爬模架都支撐在埋件支座上，兩者之間無相對運(yùn)動(dòng)。退模后在退模留下的爬錐上安裝連接螺桿,掛座體、及埋件支座，調(diào)整上下軛棘爪方向來頂升導(dǎo)軌，待導(dǎo)軌頂升到位就位于該埋件支座上后，操作人員轉(zhuǎn)到下平臺拆除導(dǎo)軌提升后露出的位于下平臺處的埋件支座、錐形接頭等。在解除爬模架上所有拉結(jié)之后就可以開始進(jìn)入爬模架升降狀態(tài),頂升爬模架。這時(shí)候?qū)к壉３植粍?dòng)，調(diào)整上下棘爪方向后啟動(dòng)油缸，爬模架就相對于導(dǎo)軌向上運(yùn)動(dòng)。通過導(dǎo)軌和爬模架這種交替附墻，互為提升對方，爬模架向上爬升。G液壓爬模施工步驟及流程①總體工藝流程圖爬模工藝流程圖②液壓爬模施工步驟液壓爬模施工步驟示意圖見下：爬模施工步驟示意圖塔柱施工中，仍然需要設(shè)置勁性骨架進(jìn)行鋼筋定位，勁性骨架采用∟20020020mm型鋼。(4)鋼錨梁及鋼牛腿上塔柱斜拉索錨固區(qū)域設(shè)置有鋼錨梁，鋼錨梁的作用是用來平衡塔身兩側(cè)斜拉索的水平分力，斜拉索的豎向分力通過鋼壁板上的剪力釘傳遞給索塔混凝土。鋼錨梁安裝精度控制要求高，單節(jié)鋼錨梁重約16t(含鋼錨梁、鋼牛腿及鋼壁板)，加上橋?yàn)榈匦渭斑\(yùn)輸條件，使鋼錨梁運(yùn)輸及安裝定位特別困難，鋼錨梁通過鋼壁板上的剪力釘與索塔混凝土固結(jié)，鋼錨梁計(jì)劃采用400tm塔吊整體吊裝到位。每套鋼錨梁由三部分組成：一根鋼錨梁、兩個(gè)鋼牛腿及兩塊鋼壁板，其中鋼牛腿及鋼壁板作為一個(gè)整體構(gòu)件焊接在一起，鋼錨梁與鋼牛腿間通過螺栓進(jìn)行連接，鋼壁板上還設(shè)置有剪力釘及索套管，鋼錨梁跟鋼牛腿間設(shè)置有四氟滑板。鋼錨梁結(jié)構(gòu)圖見下：鋼錨梁結(jié)構(gòu)圖A施工工藝及流程鋼錨梁施工工藝流程見下圖：鋼錨梁施工工藝流程B鋼錨梁吊裝鋼錨梁由駁船或汽車運(yùn)輸?shù)蕉瘴桓浇?，到現(xiàn)場后需將鋼錨梁連接成整體，現(xiàn)場散拼連接通過臺座進(jìn)行，示意圖見下：接成整體后，采用400tm塔吊直接整體吊裝，其中單次最大吊重約為16t(含吊裝用的扁擔(dān)梁及鋼絲繩)。鋼錨梁吊裝使用扁擔(dān)梁，并使用風(fēng)纜，吊裝示意圖如下：吊裝示意圖C首節(jié)鋼錨梁安裝首先需要指出的是，因每個(gè)索塔斜拉索并不對稱布置，因此每根鋼錨梁兩端的索套管的角度并不一樣，鋼錨梁安裝時(shí)需注意方向，不要將邊跨側(cè)和中跨側(cè)方向安反。首節(jié)鋼錨梁安裝的方法：在上塔柱順橋向已澆段(上下游側(cè))兩側(cè)的內(nèi)壁安裝預(yù)埋件，預(yù)埋件每側(cè)各安裝4個(gè)，在預(yù)埋件上焊接牛腿并鋪上型鋼及木跳板作為首節(jié)鋼錨梁安裝定位的施工平臺。在上塔柱橫橋向已澆段的內(nèi)側(cè)壁頂口上埋設(shè)預(yù)埋件，每側(cè)各埋設(shè)2個(gè)，并焊接牛腿墊上橡膠皮，作為首節(jié)鋼錨梁的承重構(gòu)件，吊裝首節(jié)鋼錨梁，并使鋼壁板上的牛腿直接支承在橡膠皮上，見下圖：需要說明的是，首節(jié)鋼錨梁的安裝精度必須嚴(yán)格控制，因?yàn)槭坠?jié)鋼錨梁是其他鋼錨梁安裝的基準(zhǔn)段，首節(jié)鋼錨梁的精度將直接影響到所有鋼錨梁的整體精度。D鋼錨梁的連接安裝當(dāng)具備起重條件時(shí)，塔吊起吊鋼錨梁節(jié)段，當(dāng)節(jié)段起吊高度超過已安節(jié)段頂面后，旋轉(zhuǎn)塔吊，移至安裝位置。將節(jié)段下部帶扣的牽引繩與已安裝在鋼錨梁上的手拉葫蘆連接，配合塔吊的操作，使節(jié)段緩慢下降。在距最終位置2～8cm上方處停止下放節(jié)段，確認(rèn)端面情況，然后繼續(xù)緩慢下降節(jié)段，并在鋼錨梁水平接縫四個(gè)角點(diǎn)高強(qiáng)螺栓孔內(nèi)插打定位沖釘實(shí)現(xiàn)精確定位，當(dāng)待安鋼錨梁完全落在已裝鋼錨梁上后，安裝臨時(shí)連接螺栓，塔吊松鉤。待吊鋼錨梁和已經(jīng)安裝的鋼錨梁通過螺栓和連接板一起連接。待吊鋼錨梁吊裝到位后，測量符合鋼錨梁的位置，確認(rèn)鋼錨梁的偏差，現(xiàn)場人員根據(jù)偏差在鋼錨梁底口墊薄鐵皮，調(diào)整到位后，安裝連接板，打入定位銷釘，然后擰緊高強(qiáng)螺栓。鋼錨梁的精確調(diào)位采用千斤頂進(jìn)行，調(diào)位示意圖見下：調(diào)位示意圖E鋼錨梁傾斜度控制由于鋼錨梁制造及安裝的傾斜度存在偏差，現(xiàn)場安裝時(shí)，隨著鋼錨梁不斷接高，傾斜度偏差在逐漸累積加大，為了控制累計(jì)偏差不超過設(shè)計(jì)要求，當(dāng)鋼錨梁安裝到一定高度后要進(jìn)行糾偏，糾偏采用鋼墊片，即：根據(jù)現(xiàn)場鋼錨梁吊裝的批次，斜墊板，墊板厚度5mm，墊塊設(shè)置在鋼錨梁對接位置處。為了確保鋼鋼錨梁總高度滿足設(shè)計(jì)要求，鋼鋼錨梁制造時(shí)，將每塊墊板上的鋼錨梁的高度減小5mm。當(dāng)一批鋼錨梁安裝完成后，測量鋼錨梁實(shí)際傾斜情況，根據(jù)測量值，確定下一批鋼錨梁安裝調(diào)整值，并通知鋼錨梁制造廠對墊板進(jìn)行切削，切削后在加工廠內(nèi)進(jìn)行預(yù)拼裝，并隨下批鋼錨梁一起運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場。鋼板矯平→預(yù)處理→下料→拼板→焊接→切割→矯平→無損檢測合格→板件組裝(頂板、底板、腹板上組裝U型加勁肋、開口加勁肋及橫隔板連接板；橫隔板上組裝人孔水平、豎向加勁肋)→焊接→矯平→打磨修整→檢查合格→梁段組裝(底板→腹板→橫隔板→頂板→邊懸臂板)→焊接→矯正→打磨修整→外觀檢查合格→無損檢測合格→檢查報(bào)驗(yàn)→預(yù)拼裝→檢查報(bào)驗(yàn)→除繡→檢查報(bào)驗(yàn)→涂裝→標(biāo)識、編號出廠(1)鋼板預(yù)處理鋼板校平：鋼板在下料前，對平整度不滿足要求的鋼板進(jìn)行矯平處理。鋼板預(yù)處理：鋼板在鋼材預(yù)處理流水線上完成噴砂處理和噴涂車間底漆工作，表面噴砂(丸)，表面粗糙度4080μm，并噴涂無機(jī)硅酸鋅車間底漆1道，漆膜厚度≥30μm。(2)零件下料及加工①放樣及號料放樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和工藝要求進(jìn)行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制作允許偏差序號項(xiàng) 目允許偏差 (mm)1兩相鄰孔中心線距離177。2對角線、兩極邊孔中心距離177。3孔中心與孔群中心線的橫向距離4寬度、長度+，5曲線樣板上任意點(diǎn)偏離6加工樣板的角度177。10對于形狀復(fù)雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，通過放樣校對后確定。放樣和號料:嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行，預(yù)留制作和安裝時(shí)的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。號料前檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質(zhì)量時(shí)，對鋼材進(jìn)行矯正、清理后再號料；號料外形尺寸允許偏差為177。1mm。號料時(shí)注意鋼材軋制方向與梁受力方向一致。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，保持其平整度。(a) 工藝性分析：包括單元件劃分和焊接坡口設(shè)計(jì)等(b)補(bǔ)償量確定依據(jù)：焊接工藝性試驗(yàn)、所承制的其它橋梁實(shí)測數(shù)據(jù)、零件加工要求。(c)成組分析內(nèi)容：零件下料方式、零件加工方式、單元件對零件的需求、梁段對單元件的需求等(d)材料利用率分析：數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析、非數(shù)控下料零件以電腦放樣面積比例為判斷依據(jù)，對不符合條件的套料報(bào)項(xiàng)目總工批準(zhǔn)后實(shí)施。放樣流程圖②零件下料Ⅰ主要零部件原則上采用氣割切割，并優(yōu)先采用精密切割、數(shù)控自動(dòng)切割。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。 Ⅱ氣割切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值為：精密氣割邊緣： 177。自動(dòng)或半自動(dòng)氣割邊緣： 177。手工氣割邊緣： 177。Ⅲ精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 等 級項(xiàng) 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra50μm100μmGB/T10311995用樣板檢測崩 坑不允許1m長度內(nèi)，容許有一處1mm深度小于2mm時(shí)可修磨勻順，深度超過2mm時(shí)應(yīng)先補(bǔ)焊，然后修磨勻順。塌 角圓角半徑≤切割面垂直度≤，t為鋼板厚度。熔渣塊狀的熔渣雖有散布附著現(xiàn)象，但不殘留，易清除Ⅳ對于工藝要求再行機(jī)加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術(shù)文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。③零件校正、彎曲零件矯正前切割的掛渣應(yīng)鏟凈。采用冷矯正時(shí)環(huán)境溫度不宜低于12℃，矯正后零件的表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷，否則仍需進(jìn)行整形。采用熱矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在設(shè)計(jì)要求的溫度范圍內(nèi)，矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前嚴(yán)禁對零件錘擊以及用水急冷。零件冷彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不得低于5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱彎曲，熱彎曲溫度應(yīng)控制在設(shè)計(jì)要求的溫度范圍內(nèi)，彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。零件矯正后的偏差滿足下表的規(guī)定。零件矯正允許偏差：零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)板材平面度每米范圍f163。1直線度全長范圍L163。8000f163。2L8000f163。3型鋼直線度每米范圍f163。角鋼肢垂直度聯(lián)結(jié)部位D163。其余部位D163。角肢平面度聯(lián)結(jié)部位D163。其余部位D163。U型肋U型肋尺寸B+3，1b177。H177。