【正文】 彈軟返工。6）石灰土含水的多少要根據(jù)土質(zhì)和天氣，粘性土石灰土含水較多，砂性土石灰土含水較少，天氣炎熱蒸發(fā)量大，天氣陰涼蒸發(fā)量小，含水人員一方面要注意查看石灰土澆水后的顏色，一方面還要傾聽扶犁人員告訴的含水量情況，做到澆水適當。噴水要均勻，并防止膠管漏水。7）為防止拌和段相接處出現(xiàn)拌不到邊、漏拌、夾層等現(xiàn)象，要求套環(huán)處重迭拌和10～15m。拌和機械轉(zhuǎn)彎處都應減速并要注意避免常在一處重復轉(zhuǎn)彎，每次轉(zhuǎn)彎都要錯開一些。8）拌和完成的標志是：石灰土深度適宜，無夾灰層或夾土層，混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，混合料中土塊含量符合質(zhì)量要求，且水分合適均勻。拌和最后一遍鏵犁應向里合，合拱時路拱要正，橫坡度要適當偏小，路中心要稍平一些，使找平時全路寬都能刮出硬面。9）拌和機械轉(zhuǎn)彎接頭處要求做到接槎平順，應用人工修墊平整，含水量小時要補加水分。10）合拱以后應以推土機普遍排壓一遍后再開始找平。11）對機械拌不到的地方，如檢查井四周及有障礙物邊緣處，均需人工挖土更換拌和均勻的石灰土。拌和過程中井應插簽標明以防碰壞。12）拌和接近完成時，應進行自檢，在拌和段全寬挖坑檢查拌和質(zhì)量，有否夾層。一般每隔25—50m檢查一個斷面，套環(huán)處加一個斷面，路面寬7m以下檢驗3點，7m以上檢驗5點。13）負責拌和人員要經(jīng)常檢查拌和機具，防止犁架彎曲，犁柱后傾，造成犁尖下扎，出現(xiàn)單犁受力，底部石灰土層翻起，局部拌和不到底部等隱患。遇到此種情況應及時修理與保養(yǎng)。找平1）兩段灰土銜接處需重迭拌和，如用犁耙拌和應距拌和轉(zhuǎn)彎處10—15m，不找平，后一段施工時，將前一段留下部分，一起再進行拌和。如用穩(wěn)定土拌和機拌和，兩個工作段的搭接部分亦需采用對接形式，前一段拌和后留2m以上，不進行找平。2）找平前應先對排壓好的石灰土的線位、高程、寬度、厚度及拌和質(zhì)量進行檢查，認為可以滿足找平要求時再開始找平。3）在找平工作中為使橫坡符合要求，應采用每隔20m于路中和路邊插桿的辦法，幫助平地機司機掌握中線及邊線位置，避免出現(xiàn)偏拱現(xiàn)象。應每隔20m給出每一個斷面的各點高程，每個斷面設5個點，撒石灰做出標志。并應將高程及橫坡告知司機，指示司機進行找平工作。4）在直線段，找平工作用平地機先自路中下鏟進行“初平”工作。在平曲線段，平地機由內(nèi)側(cè)向外側(cè)進行“初平”工作。5）“初平”后必須用平地機將找平段全部排壓一遍。6）找平工作應在路拱不偏、橫坡適宜的基礎上進行，在全寬范圍內(nèi)應只刮不墊。為避免重皮現(xiàn)象，如遇有個別低洼處，應先用平地機鎬齒豁松再進行填墊，以利結(jié)合，嚴禁貼補找平，造成重皮。7）排壓以后進行找“細平”工作，使標高、橫坡、厚度都符合要求。找平過程中，如發(fā)現(xiàn)有外露石塊、磚頭等要用锨清除，并刨松回填石灰土，碾壓整平。8）找平時間應盡量提前，給碾壓工序留出碾壓時間，當拌和完成，當日又不能找平時，應嚴格控制交通。凡不能有效控制交通的地段，于轉(zhuǎn)天找平前應重新翻開合耕，排壓后進行找平工作。9）找平時刮到路邊以外的石灰土混合料如需調(diào)用時，應適當加水，土塊含量超出規(guī)定的應過篩以后再使用，路邊石灰土放置一周以上的不宜再使用。10）正在施工的與已完成的兩段石灰土銜接處，找平時易出凸包，要多鏟幾遍達到平順。碾壓1）碾壓石灰土時要求含水量合宜，對過干或過濕的石灰土不應上碾碾壓。2）碾壓工作應作到當日碾壓到要求的壓實度。因此在施工安排上要給碾壓留出足夠的時間。一個拌和段找平時，平地機亦可分兩三段交活，時間分別在上午10點及下午3點以前，使壓路機可提前開始工作。3）根據(jù)壓路機的輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案，以求各部分碾壓到的次數(shù)盡量相同(通常路面的兩側(cè)應多壓2～3遍)。4）找平后當混合料含水量處于最佳含水量時，用12t以上振動壓路機進行碾壓。直線段由兩側(cè)路邊外30cm向路中心碾壓。平曲線超高段由內(nèi)側(cè)路邊外30cm向外側(cè)進行碾壓。碾壓時后輪應重疊1／2的輪寬，必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時即為一遍，碾壓進行到要求的壓實度為止。壓路機的碾壓速度，頭兩遍宜采用 1擋(～／h)，以后用 2擋(～2，5km／h)。一般12—15t三輪壓路機需碾壓6—8遍。然后測試密實度，當天一次碾壓合格交活。5）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車，以保證石灰土層表面不受損壞。6）碾壓過程中，石灰土的表面應始終保持濕潤。如表面水分蒸發(fā)過快，應及時補灑少量的水。7）碾壓過程中，如有彈軟、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，挖出改，換或用其它方法處理，使其達到質(zhì)量要求。8）對井周圍及建筑物附近碾壓不到的地方，應用火力夯、振動夯板等機具夯打密實。1養(yǎng)護1）完工的石灰土層養(yǎng)護，至少一星期，在養(yǎng)護期的全部時間內(nèi)，應使它保持在潮濕的狀態(tài)下。常溫季節(jié)灑水車養(yǎng)護，每日不應少于4次。2）在養(yǎng)護期間，石灰土層上除灑水車外不準其他車輛行駛，嚴禁履帶車通行。3）石灰土分層施工時，下層石灰土碾壓完后，可立即在其上為另一層石灰土鋪土，不需專門的養(yǎng)護期。1保證質(zhì)量要點1）為了保證灰土的質(zhì)量，在施工中要掌握好“三線” (左右邊線及中線)、“六度”(厚度、壓實度、平整度、寬度、橫坡度、均勻度)、“三量”(含灰量、含土塊量、含水量)。其中要重點掌握： 石灰的質(zhì)量； 石灰與土的分層松鋪厚度； 混合料的拌和均勻程度和土塊的粉碎程度；　　石灰土的含水量與壓實度；　　石灰土的厚度、 寬度與高程。2）根據(jù)石灰土的強度標準，依照混合料的設計步驟，做好石灰土混合料的組成設計，使試件室內(nèi)試驗的平均抗壓強度符合所取保證率的要求。3）石灰土施工過程中的檢查：將施工用土取樣做液限、塑性試驗，并用施工現(xiàn)場的石灰和土做石灰土的最大干密度和最佳含水量試驗。不得用現(xiàn)場拌和好的石灰土做試驗。石灰的質(zhì)量：進場石灰應于使用前l(fā)0d測定其有效鈣與氧化鎂的含量，如低于要求，應按比例調(diào)整石灰用量。應做未消解顆粒含量以鑒定灰質(zhì)，調(diào)整石灰用量，如石灰中石塊太多時，還需測定含石量，按含石百分比補充石灰用量。對儲存較久或經(jīng)過雨季的粉灰經(jīng)檢驗后，方可使用。每40m檢查鋪土，鋪灰厚度，一個斷面上不少于3點，既不能鋪薄，也不能過厚。拌和后每l00m取樣試驗土塊含量，在混合料中不應有大于50m的土塊，粉性土大于25mm的土塊含量不得大于5％，砂性土地段可不試土塊含量，使用塑性指數(shù)偏大的粘性土可放寬土塊含量標準，大于25mm的土塊含皇不得大于10％。拌和后，應多挖幾處或挑溝檢驗拌和深度，查看混合料是否均勻一致，無夾層現(xiàn)象。并查看含水量是否均勻一致。必要時應檢測含水量。石灰土強度試驗，在找平前應取石灰土，按要求的干密度制備試件，并在規(guī)定的溫度下保濕養(yǎng)護6d，浸水ld后，進行無側(cè)限抗壓強度試驗。三、水泥碎石穩(wěn)定層施工使用碎石，應遵守下列規(guī)定：碎石粒料的最大粒徑不應超過40mm(指方孔篩，如為圓孔篩可達50mm)。工程材料準備碎石：使用優(yōu)質(zhì)碎石,不得使用風化石。測量鋪設前必須進行恢復中線測量，敷設適當樁距的中線樁并在場地邊緣外設指示樁。進行水平測量把中心設計標高引至指示樁上。拌和本工程采用混合料在場內(nèi)用挖機進行分批集中拌和，集中拌和時必須掌握下列各個要點：1）配料要準確；2）含水量要略大于最佳值，使混合料經(jīng)攤鋪后碾壓時的含水量能接近最佳值；3）拌和要均勻。4）將拌成的混合料用平地機、推土機按松鋪厚度攤鋪均勻。找平1）找平前應先對排壓好的混合料的線位、高程、寬度、厚度及拌和質(zhì)量進行檢查，認為可以滿足找平要求時再開始找平。2）在找平工作中為使橫坡符合要求，應采用每隔20m于跑道邊插桿的辦法，幫助平地機司機掌握中線及邊線位置，避免出現(xiàn)偏拱現(xiàn)象。應每隔20m給出每一個斷面5個點的高程并撒石灰做出標志。并應將高程及橫坡告知司機，指示司機進行找平工作。3）在直線段，找平工作用平地機先自路中下鏟進行“初平”工作；在乎曲線超高段，平地機由內(nèi)側(cè)向外側(cè)進行“初平”工作。4）“初平”后必須用平地機將找平段全部排壓一遍。5）排壓以后進行找“細平”工作，達到標高、橫坡、厚度都符合要求。找平過程中，如發(fā)現(xiàn)有石塊、磚頭等雜物要用锨清出。6）找平時間應盡量提前，給碾壓工序留出碾壓時間，當拌和完成當日又不能找平時，應嚴格控制交通。7）正在施工的與已完成的兩段銜接處，找平時易出凸包，要多鏟幾遍達到平順。8）在找平過程中禁止任何車輛通行。碾壓1）找平后，當混合料處于最佳含水量177。(1—2)％時進行碾壓，如表面水分不足應適當灑水。2）根據(jù)壓路機的輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案，以求各部位碾壓到的次數(shù)盡量相同。3）找平后，當混合料含水量處于最佳含水量時，用12t以上振動壓路機進行碾壓。碾壓時后輪應重疊1／2的輪寬，并必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓進行到要求的壓實度為止。壓路機的碾壓速度頭兩遍以采用1檔(～／h)為宜，以后用2擋(～2，5km／h)，碾壓后測試壓實度，應于當天一次碾壓合格交活。4）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車，以保證基層表面不受損壞。5）碾壓過程中，混合料表面，應始終保持濕潤。如表面水分蒸發(fā)得快，應及時補灑少量水。6）對碾壓不到的地方，應用火力夯、振動夯板等機具夯打密實。養(yǎng)護1）在養(yǎng)護期的全部時間內(nèi)，應使它保持在潮濕的狀態(tài)之下。2）在養(yǎng)護期間須加強管理，嚴禁履帶車通行。四、瀝青砼施工（1）攤鋪設備 瀝青砼攤鋪機，每小時可攤鋪 11M3。（2）車輛數(shù)量根據(jù)瀝青砼攪拌場地與運動場的距離確定，車輛數(shù)量必須滿足拌 和設備連續(xù)生產(chǎn)的要求，不因車輛少而臨時停工。車量數(shù)量可按下式計算。 N=α(t1+t2+t3)/T式中:t1—重載運程時間 min t2—空載運程時間；min t3—在工地卸料和等待的總時間 min； α—儲備條數(shù)，視交通情況而定，一般取 ；T—拌制一車混合料所需的時間， minT=60 G0/G 式中：G—拌和設備生產(chǎn)能力，G0—車輛的載重能力。（3）瀝青砼拌和1）一般要求 1．1 試拌 瀝青砼宜在拌和廠制備。在拌制一種新配合比的砼前，或生產(chǎn)中斷定了一段時間后，應根據(jù)室內(nèi)配合比進行試拌。通過試拌及抽樣試驗確定施工質(zhì)量控制指標。1．1．1 對間歇式拌和設備，應確定每盤熱料倉的配合比。對連續(xù)式拌和設備（對 不能保證均勻進料和連續(xù)計量或礦粉損失較多的連續(xù)式拌和設備，不得用 于瀝青混凝土的拌制），應確定各種礦料送料口的大小及瀝青和礦料的進 料速度。1．1．2 瀝青砼應按設計瀝青用量進行試拌，試拌后取樣進行馬歇爾試驗，并將 其試驗值與室內(nèi)配合比試驗結(jié)果進行比較，驗證設計瀝青用量的合理性， 必要時可作適當調(diào)整。瀝青碎石砼可按附表 1 規(guī)定的瀝青用量范圍（每次變動范圍不超過177。%） 進行試拌。試拌后抽樣檢查其級配和瀝青用量,確定適宜的瀝青用量。1．1．3 確定適宜的拌和時間。間歇式拌和設備每盤拌和時間宜為 3060S，以瀝 青混合料拌和均勻為準。1．1．4 確定適宜的拌和與出廠溫度：瀝青砼各種材料的加熱和出廠溫度可按附 表 2 范圍選用。1．2．瀝青砼的拌制 根據(jù)配料單進行，嚴格控制各種材料用量及其加熱溫度。拌和后的瀝青砼應均勻一致，無花白、無離析和結(jié)團成塊等現(xiàn)象。每班抽樣做瀝青砼性能、礦料級 配組成和瀝青用量檢驗。每班拌和結(jié)束時，清潔拌和設備，放空管道中的瀝青。 做好各項檢查記錄，不符合技術(shù)要求的瀝青砼禁止出廠。2）拌和2．1 材料供給所用礦料符合質(zhì)量要求，貯存量應為平均日用量的 5 倍，堆料場應加遮蓋， 以防雨水。研究表明：礦料含水量的多少對設備生產(chǎn)能力的影響很大，礦料的含 水量大則意味著烘干與加熱費時，生產(chǎn)能力降低，燃料消耗率增加。例如干燥滾 筒生產(chǎn)能力為 5080T/H 時，含水量為 5%8%的礦料，含水量每增加 1%，干燥能 力下降約 10%，每噸產(chǎn)品的燃油消耗率將增加 105。礦粉和瀝青貯量應為平均日 用量的 2 倍。2．2 拌和設備運行起動前要拉動信號，使各崗位人員相互聯(lián)系，確認準備就緒時才能合上電閘。對各組成分的起動，應按料流方向順序進行。待各部分空運轉(zhuǎn)片刻，確認工作良 好時，才可開始上料，進行負荷運轉(zhuǎn)。通常用裝載機將不同規(guī)格的礦料投入相應的料倉，在拌和設備運行中要經(jīng)常 檢查礦石料倉貯料情況。如果發(fā)現(xiàn)各斗內(nèi)的貯料不平衡時，應及時停機，以防滿 倉或貯料串倉。檢查振動篩的橡皮減振塊，發(fā)現(xiàn)有裂紋時，要及時更換，貯料倉 的存料要過半才可開始稱量。礦粉要根據(jù)用料情況上料，防止上料過多或卡住機 器。防止瀝青從保溫箱中溢出，必要時可用工具在箱內(nèi)攪動，以免瀝表溢出。拌和設備在停機之前應先停止供給砂石料并少上礦粉，使?jié)L筒空轉(zhuǎn) 35min， 待筒內(nèi)出完余料再停止筒的轉(zhuǎn)動。在筒空轉(zhuǎn)時還應加噴燃器的風門，盡快驅(qū)除筒 內(nèi)的廢氣，并使筒冷卻，然后關閉噴燃器的油門和燃油泵的總油門。停機后礦粉 倉和礦粉升運機內(nèi)不得有余料。停機后礦粉倉和礦粉升運機內(nèi)不得有余料，在停 止攪拌前應先停止噴瀝青。將進入攪拌器內(nèi)的余料干攪幾分鐘后放凈，以便刷凈 攪拌器內(nèi)的殘余瀝青。3） 拌和質(zhì)量檢測： 攪拌質(zhì)量的直觀檢查 質(zhì)檢人員必須在料車裝料過程中和開離拌和廠前往攤鋪工地途中經(jīng)常進行目測。仔細的目測有可能發(fā)現(xiàn)混合料中存在的某些嚴重問題。 瀝青混合料生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)都應特別強調(diào)溫度控制。這是質(zhì)量控制的首要因素。目測經(jīng)常可以發(fā)現(xiàn)瀝青混合料的溫度是否符合規(guī)定。料車裝載的混合料中有 黃煙往往表明混合料過熱，若混合料溫度過低，瀝青裹覆不夠。裝車將比較困難。 此外，如運料車上的瀝青混合料能夠堆積很高，則說明混合料欠火，或混合料中 瀝青含量過低。反之，如果熱拌混合料在料車中容易坍平（不易堆積），則可能 是因為瀝青過量或礦料濕度過大所致。 拌和質(zhì)量測試．1 溫度測試 直觀檢驗固然很重要，但檢驗人員必須進行測定。瀝青混合料的溫度還常在料車上測出。較理想的方法是使用有度盤和鎧裝樞軸的溫度計，將樞軸從車箱一 側(cè)的預留孔中插入混合料中，使之達到足夠的深度（至少 15CM），混合料直接與樞軸接觸，可測出料溫。．2 瀝青混合料的取樣和測試 瀝青混合料